10 Numaralı Ders
Kusur tespiti, kontrollü nesnelerin malzemesindeki, özellikle makine parçalarının ve metal yapı elemanlarının malzemesindeki kusurları belirlemeye yönelik teoriyi, yöntemleri ve teknik araçları kapsayan bir bilgi alanıdır.
Kusur tespiti, ekipmanın ve bileşenlerinin teknik durumunun teşhisinin ayrılmaz bir parçasıdır. Ekipman elemanlarının malzemesindeki kusurların belirlenmesi ile ilgili çalışmalar, onarım ve bakım ile birleştirilir veya teknik inceleme döneminde bağımsız olarak gerçekleştirilir.
Yapısal malzemelerdeki gizli kusurları tespit etmek için çeşitli tahribatsız muayene (kusur tespiti) yöntemleri kullanılmaktadır.
Bir metaldeki kusurların, onun fiziksel özelliklerinde değişikliklere neden olduğu bilinmektedir: yoğunluk, elektriksel iletkenlik, manyetik geçirgenlik, elastiklik ve diğer özellikler. Bu özelliklerin incelenmesi ve bunların yardımıyla kusurların tespiti, tahribatsız muayene yöntemlerinin fiziksel özüdür. Bu yöntemler, x-ışınları ve gama ışınlarının delici radyasyonunun, manyetik ve elektromanyetik alanların, titreşimlerin, optik spektrumların, kılcallık olaylarının ve diğerlerinin kullanımına dayanmaktadır.
GOST 18353'e göre tahribatsız muayene yöntemleri türe göre sınıflandırılır: akustik, manyetik, optik, delici maddeler, radyasyon, radyo dalgası, termal, elektrik, elektromanyetik. Her tür, ortak fiziksel özelliklerle birleştirilen koşullu bir yöntem grubudur.
Kusur tespit türünün seçimi, parçaların malzemesine, tasarımına ve boyutuna, tespit edilen kusurların niteliğine ve kusur tespit koşullarına (atölyede veya makinede) bağlıdır. Kusur tespit yöntemlerinin ana niteliksel göstergeleri, sonuçların duyarlılığı, çözünürlüğü ve güvenilirliğidir. Duyarlılık– tespit edilen kusurların en küçük boyutları; çözünürlük- uzunluk birimi veya 1 mm (mm -1) başına çizgi sayısı cinsinden ölçülen, iki bitişik minimum tespit edilebilir kusur arasındaki en küçük mesafe. Sonuçların güvenilirliği– Kusurların eksik olması veya uygun parçaların reddedilmesi olasılığı.
Akustik yöntemler incelenen nesnede uyarılan elastik titreşimlerin parametrelerinin kaydedilmesine dayanmaktadır. Bu yöntemler, malzemenin kalınlığını, kusurlarını (çatlaklar, gözeneklilik, boşluklar vb.) ve fiziksel ve mekanik özelliklerini (tane boyutu, tanecikler arası korozyon, sertleşmiş tabakanın derinliği vb.) kontrol etmek için yaygın olarak kullanılır. Kontrol, parçanın malzemesinde ses dalgalarının yayılmasının doğasının (genlik, faz, hız, kırılma açısı, rezonans fenomeni) analizine dayanarak gerçekleştirilir. Yöntem, malzemesi kesme deformasyonlarına elastik olarak direnç gösterebilen parçalar (metaller, porselen, pleksiglas, bazı plastikler) için uygundur.
Frekansa bağlı olarak, akustik dalgalar kızılötesi - 20 Hz'ye kadar frekanslı, ses (20 - 2∙10 4 Hz arası), ultrasonik (2∙10 4 - 10 9 Hz arası) ve hipersonik (10'un üzerinde) olarak ayrılır. 9Hz). Ultrasonik hata dedektörleri 0,5 ila 10 MHz arasındaki ultrasonik sinyallerle çalışır.
Ultrasonik yöntemlerin ana dezavantajları, parça yüzeyinin yeterince yüksek bir temizliğine duyulan ihtiyacı ve kontrol kalitesinin kusur dedektörü operatörünün niteliklerine önemli ölçüde bağlı olmasını içerir.
Manyetik yöntemler kontrol edilen nesnenin kusurları veya manyetik özellikleri üzerindeki manyetik saçılma alanlarının kaydedilmesine dayanır. Ferromanyetik malzemelerden yapılmış çeşitli şekillerdeki parçalardaki yüzey ve yüzey altı kusurlarını tespit etmek için kullanılırlar.
Manyetik parçacık yönteminde, manyetik kaçak akıyı tespit etmek için manyetik tozlar (kuru yöntem) veya bunların süspansiyonları (ıslak yöntem) kullanılır. Geliştirilen malzeme ürünün yüzeyine uygulanır. Manyetik saçılma alanının etkisi altında, toz parçacıkları kusurun yakınında yoğunlaşır. Kümelerinin şekli kusurun ana hatlarına karşılık gelir.
Manyetografik yöntemin özü, ürünü mıknatıslarken aynı zamanda parçayı kaplayan manyetik bir bant üzerine manyetik alanı kaydederken ve ardından alınan bilgilerin şifresini çözmektir.
Ortaya çıkan alanın manyetik kuvvet çizgileri, sarmal çizgiler boyunca ürünün yüzeyine yönlendirilir, bu da farklı yönlerdeki kusurların tespit edilmesini mümkün kılar.
Muayeneden sonra arızalı olanlar hariç tüm parçalar manyetikliği giderilir. Manyetikliği giderilmemiş parçaların mekanik işlemle eski haline getirilmesi, talaşların çekilmesi nedeniyle çalışma yüzeylerinin hasar görmesine neden olabilir. Restorasyon sırasında kaynak, yüzey kaplama ve diğer yöntemlerle ısınmaya maruz kalan parçaları 600...700 o C sıcaklığa kadar demanyetize etmemelisiniz.
Demanyetizasyon derecesi, parçalara çelik tozu püskürtülerek kontrol edilir. İyi manyetikliği giderilmiş parçalar için toz yüzeyde tutulmamalıdır. Aynı amaçlar için fluxgate kutup dedektörleriyle donatılmış cihazlar kullanılır.
Parçaları manyetik parçacık yöntemini kullanarak incelemek için ticari olarak sabit, taşınabilir ve mobil kusur dedektörleri üretilmektedir. İkincisi şunları içerir: akım kaynakları, akım sağlamak için cihazlar, parçaları mıknatıslamak ve manyetik toz veya süspansiyon uygulamak için, elektrikli ölçüm ekipmanı. Sabit cihazlar yüksek güç ve performansla karakterize edilir. Üzerlerine her türlü mıknatıslama yapılabilir.
Girdap akımı yöntemleri harici bir elektromanyetik alanın, elektriksel olarak iletken bir nesnede heyecan verici bir bobin tarafından indüklenen girdap akımlarının elektromanyetik alanı ile etkileşiminin analizine dayanmaktadır.
Girdap akımları yöntemleri, metal ve metalik olmayan kaplama tabakası altındakiler de dahil olmak üzere yüzey kusurlarını tespit etmeyi, kaplamaların ve parçaların boyutlarını (topların, boruların, tellerin, sac kalınlığının vb. çaplarını) kontrol etmeyi ve fiziksel özellikleri belirlemeyi mümkün kılar. Malzemelerin mekanik ve mekanik özelliklerini (sertlik, yapı, derinlik nitrürleme vb.), makinenin çalışması sırasında parçaların titreşimlerini ve hareketlerini ölçer.
Parçalarda kusur tespiti radyasyon yöntemleri kontrollü bir nesneden geçerken radyoaktif radyasyonun yoğunluğunun zayıflamasının kaydedilmesine dayanır. En yaygın olarak kullanılanlar, parçaların ve kaynakların X-ışını ve γ-muayenesidir. Endüstri, hem atölyelerde çalışmak için mobil X-ray makineleri hem de sahada çalışmak için taşınabilir X-ray makineleri üretmektedir. Radyasyon izleme sonuçlarının kaydı görsel olarak (stereoskopik görüntüler dahil ekranlardaki görüntüler), elektrik sinyalleri şeklinde ve fotoğraf filmi veya düz kağıda kayıt (xeroradyografi) yapılır.
Radyasyon yöntemlerinin avantajları: yüksek kalite kontrolü, özellikle döküm, kaynaklar, makine elemanlarının kapalı boşluklarının durumu; ek kod çözme gerektirmeyen kontrol sonuçlarının belgesel olarak doğrulanması imkanı. Önemli dezavantajlar, ekipmanın karmaşıklığı ve radyasyon kaynaklarının güvenli bir şekilde depolanması ve kullanılmasıyla ilgili iş organizasyonudur.
Radyo dalgası yöntemleri Kontrol edilen nesneyle etkileşime giren elektromanyetik salınımlardaki değişikliklerin kaydedilmesine dayanır. Uygulamada 1 ila 100 mm dalga boyu aralığında ultra yüksek frekans (mikrodalga) yöntemleri yaygınlaşmıştır. Radyo dalgalarının bir nesneyle etkileşimi, soğurma, kırınım, yansıma, dalganın kırılması, girişim süreçleri ve rezonans etkilerinin doğasına göre değerlendirilir. Bu yöntemler plastik, fiberglas, ısı koruyucu ve ısı yalıtım malzemelerinden üretilen ürünlerin kalite ve geometrik parametrelerini kontrol etmenin yanı sıra titreşimi ölçmek için de kullanılır.
Termal yöntemler. Termal yöntemlerde, bir nesnede yayılan, bir nesne tarafından yayılan ve bir nesne tarafından emilen termal enerji, teşhis parametresi olarak kullanılır. Bir nesnenin yüzeyinin sıcaklık alanı, ısı transfer işlemlerinin özellikleri hakkında bir bilgi kaynağıdır; bu da iç ve dış kusurların varlığına, nesnenin veya bir kısmının soğutulmasına bağlıdır. bir ortamın çıkışı vb.
Sıcaklık alanı termometreler, sıcaklık göstergeleri, pirometreler, radyometreler, kızılötesi mikroskoplar, termal görüntüleme cihazları ve diğer araçlar kullanılarak izlenir.
Optik yöntemler. Optik tahribatsız muayene, optik radyasyonun bir nesneyle etkileşiminin analizine dayanır. Bilgi elde etmek için girişim, kırınım, polarizasyon, kırılma, yansıma, soğurma, ışık saçılımı olgularının yanı sıra fotoiletkenlik, lüminesans, fotoelastisite ve etkilerinin bir sonucu olarak çalışma nesnesinin özelliklerinde meydana gelen değişiklikler kullanılır. diğerleri.
Optik yöntemlerle tespit edilen kusurlar arasında süreksizlikler, delaminasyonlar, gözenekler, çatlaklar, yabancı cisim kalıntıları, malzemelerin yapısındaki değişiklikler, korozyon boşlukları, geometrik şeklin verilenden sapması ve ayrıca malzemedeki iç gerilimler yer alır.
Görsel entroskopi, bir nesnenin yüzeylerindeki kusurları tespit etmenizi sağlar. Bir nesnenin ulaşılması zor alanlarının dahili muayenesine yönelik entroskoplar (video boreskoplar), araştırmacının nesnenin içine girebileceği bir fiberglas sonda ve yüzeyin görsel gözlemi için bir ekranın yanı sıra video için bir yazıcı içerir. Nesnenin incelenen yüzeyinin kaydedilmesi. Optik kuantum jeneratörlerinin (lazerler) kullanılması, geleneksel optik kontrol yöntemlerinin sınırlarını genişletmeyi ve temelde yeni optik kontrol yöntemleri oluşturmayı mümkün kılar: holografik, akustik-optik.
Kılcal yöntem kusur tespiti, gösterge sıvılarının yüzeydeki boşluklara ve bir nesnenin süreksizliklerine kılcal nüfuz etmesi ve ortaya çıkan gösterge izlerinin görsel olarak veya bir dönüştürücü (sensör) kullanılarak kaydedilmesine dayanır.
Kılcal yöntemler basit ve karmaşık şekillerdeki parçalardaki kusurları tespit etmek için kullanılır. Bu yöntemler, üretim, teknolojik ve operasyonel kaynaklı kusurların tespit edilmesini mümkün kılar: taşlama çatlakları, termal çatlaklar, yorulma çatlakları, kılcal çatlaklar, gün batımı vb. Delici maddeler olarak gazyağı, renkli, parlak ve radyoaktif sıvılar kullanılır ve yöntem, seçici olarak filtrelenmiş parçacıklar da kullanılır.
Renkli sıvılar kullanıldığında, gösterge deseni renklidir, genellikle kırmızıdır ve bu, geliştiricinin beyaz arka planına karşı iyi bir şekilde öne çıkar - renk kusuru tespiti. Lüminesan sıvılar kullanıldığında, gösterge deseni ultraviyole ışınlarının etkisi altında - lüminesans yöntemi - açıkça görünür hale gelir. Gösterge desenlerinin doğasının kontrolü görsel-optik bir yöntem kullanılarak gerçekleştirilir. Bu durumda desenin çizgileri, kusurlardan onlarca kat daha geniş ve daha kontrastlı oldukları için nispeten kolay bir şekilde tespit edilir.
Penetran kusur tespitinin en basit örneği gazyağı testidir. Nüfuz eden sıvı gazyağıdır. Geliştirici, kuru toz veya sulu süspansiyon formundaki tebeşirdir. Tebeşir tabakasına sızan gazyağı, gün ışığında tespit edilen kararmasına neden olur.
Penetrant kusur tespitinin avantajları, parçaların şekli ve malzemesi açısından çok yönlülük, sonuçların iyi netliği, basitlik ve düşük malzeme maliyeti, yüksek güvenilirlik ve iyi hassasiyettir. Özellikle tespit edilebilir çatlakların minimum boyutları şunlardır: genişlik 0,001 - 0,002 mm, derinlik 0,01 - 0,03 mm. Dezavantajları: yalnızca yüzey kusurlarını tespit etme yeteneği, işlemin uzun süresi (0,5 m - 1,5 saat) ve emek yoğunluğu (kapsamlı temizlik ihtiyacı), bazı nüfuz eden sıvıların toksisitesi, sıfırın altındaki sıcaklıklarda yetersiz güvenilirlik.
Parçalardaki çatlaklar gazyağı testi kullanılarak tespit edilebilir.
Gazyağı iyi bir ıslatma kabiliyetine sahiptir ve çapı 0,1 mm'den fazla olan kusurlara derinlemesine nüfuz eder. Kaynakların kalitesini kontrol ederken, ürünün yüzeylerinden birine kerosen uygulanır ve karşı yüzeye adsorban bir kaplama (1 litre su başına 350...450 g öğütülmüş tebeşir süspansiyonu) uygulanır. Kesintisiz bir çatlağın varlığı, tebeşir kaplama üzerindeki sarı kerosen lekeleriyle belirlenir.
Gözenek ve çatlakların tespitinde hidrolik ve pnömatik test yöntemleri yaygın olarak kullanılmaktadır.
Hidrolik yöntemle ürünün iç boşluğu çalışma sıvısı (su) ile doldurulur, sızdırmaz hale getirilir, bir pompa ile aşırı basınç oluşturularak parça bir süre bekletilir. Bir kusurun varlığı, dış yüzeyde su damlalarının veya terlemenin ortaya çıkmasıyla görsel olarak belirlenir.
Kusurları bulmaya yönelik pnömatik yöntem, hidrolik yönteme göre daha hassastır çünkü hava, kusurun içinden sıvıya göre daha kolay geçer. Parçaların iç boşluğuna basınçlı hava pompalanır ve dış yüzey sabunlu solüsyonla kaplanır veya parça suya batırılır. Bir kusurun varlığı, hava kabarcıklarının serbest bırakılmasıyla değerlendirilir. İç boşluklara pompalanan hava basıncı, parçaların tasarım özelliklerine bağlıdır ve genellikle 0,05 - 0,1 MPa'ya eşittir.
Tahribatsız muayene yöntemleri evrensel değildir. Her biri belirli kusurları tespit etmek için en etkili şekilde kullanılabilir. Tahribatsız muayene yönteminin seçimi, uygulamanın özel gereksinimlerine göre belirlenir ve malzemeye, incelenen nesnenin tasarımına, yüzeyinin durumuna, tespit edilecek kusurların özelliklerine, nesnenin çalışma koşullarına, kontrol koşullarına bağlıdır. ve teknik ve ekonomik göstergeler.
Ferromanyetik çeliklerdeki yüzey ve yüzey altı kusurlar, parçanın mıknatıslanması ve manyetik yöntemler kullanılarak kaçak alanın kaydedilmesiyle tespit edilir. Manyetik olmayan alaşımlardan (örneğin ısıya dayanıklı, paslanmaz) üretilen ürünlerdeki aynı kusurlar manyetik yöntemlerle tespit edilemez. Bu durumda örneğin elektromanyetik yöntem kullanılır. Ancak bu yöntem plastik ürünler için de uygun değildir. Bu durumda kılcal yöntemin etkili olduğu ortaya çıkıyor. Ultrasonik yöntem, döküm yapılarındaki ve yüksek derecede anizotropiye sahip alaşımlardaki iç kusurların belirlenmesinde etkisizdir. Bu tür yapılar X ışınları veya gama ışınları kullanılarak izlenir.
Parçaların tasarımı (şekli ve boyutları) aynı zamanda sizin
bor kontrol yöntemi. Basit şekilli bir nesneyi kontrol etmek için hemen hemen tüm yöntemler kullanılabiliyorsa, karmaşık şekilli nesneleri kontrol etmek için yöntemlerin kullanımı sınırlıdır. Çok sayıda oluk, oluk, çıkıntı ve geometrik geçişe sahip nesnelerin manyetik, ultrasonik ve radyasyon gibi yöntemler kullanılarak kontrol edilmesi zordur. Büyük nesneler parçalar halinde izlenerek en tehlikeli alanlar belirlenir.
Yüzey durumu Pürüzlülüğünü ve üzerindeki koruyucu kaplamaların ve kirletici maddelerin varlığını kastettiğimiz ürün, yöntem seçimini ve yüzeyin araştırma için hazırlanmasını önemli ölçüde etkiler. Pürüzlü pürüzlü yüzey, kontak versiyonunda kılcal yöntemlerin, girdap akımı yönteminin, manyetik ve ultrasonik yöntemlerin kullanımını hariç tutar. Düşük pürüzlülük, defetoskopi yöntemlerinin yeteneklerini genişletir. Yüzey pürüzlülüğü 2,5 mikrondan fazla olmayan, manyetik ve girdap akımı yöntemleri - 10 mikrondan fazla olmayan yüzey pürüzlülüğü için ultrasonik ve kılcal yöntemler kullanılır. Koruyucu kaplamalar optik, manyetik ve kılcal yöntemlerin kullanılmasına izin vermez. Bu yöntemler ancak kaplama kaldırıldıktan sonra kullanılabilir. Böyle bir çıkarmanın imkansız olduğu durumlarda radyasyon ve ultrason yöntemleri kullanılır. Elektromanyetik yöntem kullanılarak 0,5 mm kalınlığa kadar boya ve diğer metalik olmayan kaplamalara sahip parçalarda ve 0,2 mm kalınlığa kadar metalik olmayan manyetik olmayan kaplamalara sahip parçalarda çatlaklar tespit edilir.
Kusurların farklı kökenleri vardır ve metal fibere göre tür, boyut, konum ve yönelim bakımından farklılık gösterir. Bir kontrol yöntemi seçerken olası kusurların doğasını incelemelisiniz. Konuma göre kusurlar dahili, 1 mm'den fazla derinlikte, yüzey altı (1 mm'ye kadar derinlikte) ve yüzeysel olabilir. Çelik ürünlerdeki iç kusurları tespit etmek için çoğunlukla radyasyon ve ultrasonik yöntemler kullanılır. Ürünlerin kalınlığı nispeten küçükse ve tespit edilecek kusurlar oldukça büyükse radyasyon yöntemlerini kullanmak daha iyidir. Ürünün iletim yönündeki kalınlığı 100-150 mm'den fazla ise veya içindeki çatlaklar veya ince delaminasyonlar şeklinde iç kusurların tespit edilmesi gerekiyorsa, ışınlar nedeniyle radyasyon yöntemlerinin kullanılması tavsiye edilmez. bu kadar derinliğe nüfuz etmezler ve yönleri çatlak yönüne diktir. Bu durumda ultrasonik test en uygunudur.
Kusur tespiti, malzemelerin kaynak ve iç yapılarındaki kusurları, bunları tahrip etmeden tespit etmenizi sağlayan modern bir teşhis yöntemidir. Bu teşhis yöntemi, kaynakların kalitesini kontrol etmek ve metal elemanların mukavemetini belirlemek için kullanılır. Çeşitli kusur tespit yöntemleri hakkında daha ayrıntılı olarak konuşalım.
Kaynak işi yaparken yüksek kaliteli bir bağlantı sağlamak her zaman mümkün değildir, bu da yapılan metal elemanların mukavemetinde bozulmaya yol açar. Bu tür kusurların varlığını belirlemek için, test edilen malzemenin yapısındaki veya bileşimindeki sapmaları tespit edebilen özel ekipman kullanılır. Kusur tespiti, malzemeleri kızılötesi ve x-ışını radyasyonuna, radyo dalgalarına ve ultrasonik titreşimlere maruz bırakarak fiziksel özelliklerini inceler. Bu tür araştırmalar hem görsel olarak hem de özel optik aletler kullanılarak yapılabilir. Modern ekipman, malzemenin fiziksel yapısındaki en ufak sapmaları belirlememize ve bağlantının gücünü etkileyebilecek mikroskobik kusurları bile tespit etmemize olanak tanır.
Çeşitli kusur tespit yöntemlerinin avantaj ve dezavantajlarının olduğu söylenmelidir. Metal alaşımlarında ve kaynaklarda mevcut kusurların belirlenmesinde maksimum doğruluğu sağlayacak olan her bir kaynaklı bağlantı için en uygun teknolojinin doğru seçilmesi önemlidir.
Son yıllarda, kullanımı çok yönlü olan ve mevcut yapısal homojensizlikleri doğru bir şekilde belirlemenize olanak tanıyan ultrasonik kusur tespit teknolojisi en yaygın hale geldi. Ultrasonik kusur tespiti için ekipmanın kompaktlığına, yapılan işin basitliğine ve bu tür teşhislerin üretkenliğine dikkat edelim. Şu anda, bir milimetre karelik bir alana sahip kusurların tespit edilmesini mümkün kılan ultrasonik kusur tespiti için özel kurulumlar bulunmaktadır.
Bu kadar çok fonksiyonlu modern ekipmanların yardımıyla sadece mevcut hasar ve kusurları tespit etmek değil, aynı zamanda malzemenin kalınlığını birkaç milimetre kalınlığa kadar kontrol etmek de mümkündür. Bu, son yıllarda işlevselliği önemli ölçüde genişleyen bu tür ekipmanların kusur tespiti için kullanım kapsamını önemli ölçüde genişletmemize olanak tanır.
Bu tür araştırmaların üretim sürecinde kullanılması ve metal kaynaklı ürünlerin kullanımda daha sonra izlenmesi, üretilen malzemelerin kalite kontrolüne harcanan zaman ve paranın azaltılmasını ve çeşitli metal parçaların çalışmaları sırasındaki durumlarının en doğru şekilde belirlenmesini mümkün kılar.
*Bilgiler bilgilendirme amaçlıdır; bize teşekkür etmek için sayfanın bağlantısını arkadaşlarınızla paylaşabilirsiniz. Okuyucularımıza ilginç materyaller gönderebilirsiniz. Tüm soru ve önerilerinizi yanıtlamaktan, eleştiri ve önerilerinizi dinlemekten mutluluk duyacağız. [e-posta korumalı]
Kusur tespiti modern bir test ve teşhis yöntemidir. Bu, çeşitli malzemelerdeki kusurları tanımlamak için oldukça etkili bir araçtır. Yöntem, X ışınlarının madde tarafından değişen derecelerde emilmesine dayanmaktadır. Emilim seviyesi, malzemenin yoğunluğuna ve bileşiminde bulunan elementlerin atom numarasına bağlıdır. Kusur tespiti, insan faaliyetinin çeşitli alanlarında kullanılır: çeliğin, kaynakların ve kaynakların kalitesini incelerken dövme makine parçalarındaki çatlakları tespit etmek için. Bu yöntem, sebze ve meyve mahsullerinin tazeliğini kontrol etmek için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kusur tespiti, malzemelerin, elemanların ve ürünlerin tahribatsız muayenesine yönelik çeşitli yöntemler için birleştirici bir addır. Çatlakları, kimyasal bileşimdeki sapmaları, yabancı cisimleri, şişmeyi, gözenekliliği, homojenliğin ihlalini, belirtilen boyutları ve diğer kusurları tespit etmeyi mümkün kılarlar. ASK-ROENTGEN web sitesinden kusur tespiti için ekipman satın almak kullanışlı ve basittir. Bu tür cihazlar, çeşitli ürünler üreten işletmeler arasında talep görmektedir. Kusur tespiti birçok yöntemi içerir:
Birçok kusur tespit tekniği vardır. Hepsi tek bir amaca hizmet ediyor; kusurları tespit etmek. Kusur tespiti kullanılarak malzemelerin yapısı incelenir ve kalınlık ölçülür. E`nin üretim süreçlerinde kullanılması, somut bir ekonomik etki elde etmenizi sağlar. Kusur tespiti metalden tasarruf etmenizi sağlar. Yapıların tahribatını önlemeye, dayanıklılığı ve güvenilirliği artırmaya yardımcı olur.
Üretim ve inşaatın kalite kontrolü her aşamada yapılmalıdır. Bazen bir nesnenin çalışması sırasında çalışmasını kontrol etmek gerekir. Bu tür bir incelemenin tahribatsız bir yöntem kullanılarak yapılmasına yardımcı olan cihaza kusur dedektörü denir. Çok sayıda kusur dedektörü türü vardır. Çalışma prensibi ve amacı bakımından farklılık gösterirler. Seçim yaparken hata yapmamak ve işte hızlı bir şekilde ustalaşmak için en popüler kusur tespit yöntemlerini ve cihaz seçimine ilişkin faydalı önerileri öğrenin.
Kusur tespitinin amacına ve uygulama alanına bağlı olarak, belirli bir kusur dedektörünün çalışmasının dayandığı hasar ve kusurları belirleme yöntemi kökten değişir.
Girdap akımı tipi cihaz
Kusur tespiti, tesisin üretimi veya işletilmesi sırasında tasarım ve standartlardan olası tüm sapmaların belirlenmesini amaçlayan bir faaliyettir. Kusur tespiti, bir arızanın kendisini hissettirmeden çok önce tespit edilmesine yardımcı olur. Bu sayede mekanik arızaların, yapısal tahribatların ve endüstriyel kazaların önlenmesi mümkündür.
Kusur dedektörü, çeşitli ürünlerin yüzeyindeki veya gövdesindeki kusurları kontrol etmek ve tanımlamak için tasarlanmış bir cihazdır. Kusurlar çok çeşitli olabilir. Bazı cihazlara korozyon izlerini tespit etmek, diğerlerine boşlukları, incelmeyi, boyut tutarsızlıklarını ve diğer fiziksel ve mekanik kusurları aramak için ihtiyaç duyulur ve bazıları da moleküler yapı düzeyindeki kusurları belirleyebilir - vücudun yapısındaki değişiklikleri, kimyasal bileşim.
Elektronik ekranlı kusur dedektörü
Kusur dedektörü, “tahribatsız muayene araçları” genel adı altındaki cihaz sınıfına aittir. Üretim sürecinde ürünler çoğu zaman çeşitli kontrollere tabi tutulur. Bazı parçalar laboratuvarlarda test edilerek dayanım marjları ve her türlü yük ve etkiye dayanma yetenekleri belirlenir. Bu tekniğin dezavantajı seçici olarak yapılması ve tüm ürünlerin %100 kalitesini garanti etmemesidir.
Boru hattı teşhisi
Kusur dedektörüyle yapılan testleri de içeren tahribatsız muayene, belirli bir ürünün veya yapısal elemanın durumunu sahada ve test yapmadan değerlendirmenize olanak tanır. Araç aşağıdaki endüstrilerde vazgeçilmezdir:
Uçak imalatında tahribatsız muayene
Bağlantının kalitesini (bu özellikle yüksek basınçlı boru hatlarının kaynaklanması için önemlidir), inşaattaki yapının durumunu (metal, betonarme), mekanizmanın aşınma derecesini ve varlığını kontrol etmek için bir kusur dedektörü kullanılır. parçanın hasar görmesi. Katı elemanların durumunu ve standartlara uygunluğunu izlemenin önemli olduğu hemen hemen tüm endüstrilerde çeşitli kusur dedektörleri kullanılmaktadır.
Test yöntemine bağlı olarak aşağıdaki kusur dedektörü türleri ayırt edilir:
Ultrasonik kusur dedektörü kontrol paneli
Bunları karşılaştırmak zordur; yapı, işleyiş ve hatta görünüm bakımından o kadar farklıdırlar ki, yalnızca amaçlarına göre birleşirler. Cihazlardan birini seçip bunun en iyisi, evrensel olduğunu ve diğerlerinin yerini alacağını güvenle söylemek imkansızdır. Bu nedenle seçim yaparken aceleci kararlar vermemek ve ilk karşınıza çıkan modeli satın almamak önemlidir.
Tahribatsız muayene gerçekleştirmek için kullanılabilecek en popüler kusur dedektörleri şunlardır: ultrasonik (akustik), manyetik ve girdap akımı. Kompakttırlar, mobildirler ve çalıştırılması ve prensibi anlaşılması kolaydır. Diğerleri o kadar yaygın kullanılmaz, ancak her biri diğer kusur tespit araçları arasında sağlam bir yer tutar.
Kusur tespit türleri
Akustik kusur dedektörü, genel prensipte benzer olan tahribatsız muayene cihazlarını birleştiren bir konsepttir. Akustik kusur tespiti, ses dalgasının özelliklerine dayanmaktadır. Bir okuldaki fizik dersinden, bir dalganın temel parametrelerinin homojen bir ortamda hareket ederken değişmediği bilinmektedir. Ancak dalganın yolunda yeni bir ortam belirirse frekansı ve uzunluğu değişir.
Ses frekansı ne kadar yüksek olursa sonuç o kadar doğru olur, dolayısıyla tüm aralıktaki ultrasonik dalgalar kullanılır. Ultrasonik kusur dedektörü, test edilen nesnenin içinden geçen ses dalgaları yayar. Boşluklar, başka malzemelerin kalıntıları veya başka kusurlar varsa, ultrasonik dalga parametreleri değiştirerek bunları kesinlikle gösterecektir.
Tüm sonuçlar günlüğe kaydedilmelidir
Yankı yöntemi prensibiyle çalışan ultrasonik kusur dedektörleri en yaygın ve uygun fiyatlıdır. Ultrasonik dalga bir cisme nüfuz eder, herhangi bir kusur tespit edilmezse yansıma meydana gelmez ve buna bağlı olarak cihaz hiçbir şeyi algılamaz veya kaydetmez. Ultrasonun yansıması meydana gelirse, bu bir kusurun varlığını gösterir. Ultrason jeneratörü aynı zamanda çok kullanışlı olan ve kusur tespitini kolaylaştıran bir alıcıdır.
Ultrasonik tip mini model
Ayna yöntemi yankıya benzer ancak iki cihaz kullanır; bir alıcı ve bir verici. Bu yöntemin avantajı her iki cihazın da nesnenin aynı tarafında bulunmasıdır, bu da kurulum, konfigürasyon ve ölçüm sürecini kolaylaştırır.
Ayrı olarak, bir nesnenin içinden geçen ultrasonu analiz etmek için yöntemler vardır. “Ses gölgesi” kavramı kullanılmaktadır. Nesnenin içinde bir kusur varsa, titreşimlerin keskin bir şekilde azalmasına katkıda bulunur, yani bir gölge oluşturur. Ultrasonik kusur tespitinin gölge yöntemi, jeneratör ve titreşim alıcısının farklı taraflardan aynı akustik eksen üzerinde konumlandırılması durumunda bu prensibe dayanmaktadır.
Ultrasonik muayene
Böyle bir cihazın dezavantajları, test edilen elemanın boyutu, konfigürasyonu ve hatta yüzey pürüzlülüğü derecesi için katı gerekliliklerin bulunmasıdır, bu da cihazı tamamen evrensel kılmaz.
Fransız fizikçi Jean Foucault, iletkenlerin yakınında alternatif bir manyetik alan yaratıldığında ortaya çıkan girdap akımlarını (Foucault akımları) incelemeye bir yıldan fazla zaman ayırdı. Vücutta bir kusur olması durumunda, aynı girdap akımlarının kendi ikincil manyetik alanını yaratması gerçeğine dayanarak, girdap akımı cihazları kusur tespitini gerçekleştirir.
Bir girdap akımı kusur dedektörü, başlangıçta bir alternatif manyetik alan oluşturur, ancak elektromanyetik indüksiyonun bir sonucu olarak, bir nesnedeki bir kusurun tanımlanmasını ve analiz edilmesini mümkün kılan ikincil bir alan ortaya çıkar. Kusur dedektörü ikincil alanı tespit eder, parametrelerini kaydeder ve kusurun türü ve kalitesi hakkında bir sonuca varır.
Bu cihazın performansı yüksektir, kontrol oldukça hızlı gerçekleştirilir. Ancak girdap akımları yalnızca iletken olan malzemelerde ortaya çıkabilir, dolayısıyla böyle bir cihazın uygulama kapsamı analoglarından çok daha dardır.
Cihaz malzemede girdap akımlarına neden olur
Bir diğer yaygın kusur tespit yöntemi ise manyetik parçacık testidir. Kaynaklı bağlantıları, koruyucu tabakanın kalitesini, boru hatlarının güvenilirliğini vb. değerlendirmek için kullanılır. Bu yöntem özellikle karmaşık şekilli elemanların ve diğer cihazlarla ulaşılması zor olan alanların kontrol edilmesinde takdir edilmektedir.
Manyetik hata dedektörünün çalışma prensibi ferromanyetik malzemelerin fiziksel özelliklerine dayanmaktadır. Mıknatıslanma yeteneğine sahiptirler. Uzunlamasına veya dairesel bir manyetik alan oluşturabilen kalıcı mıknatısların veya özel cihazların kullanılması.
Bir nesnenin bir alanı mıknatısa maruz bırakıldıktan sonra, reaktif adı verilen manyetik toz, kuru veya ıslak yöntemle uygulanır. Mıknatıslanma sonucu ortaya çıkan manyetik alanın etkisi altında toz zincirler halinde bağlanır, yapılandırılır ve yüzeyde kavisli çizgiler şeklinde net bir desen oluşturur.
Özel bir cihazla mıknatıslama
Bu şekil, manyetik alanın işleyişini açıkça göstermektedir. Özelliklerini ve temel parametrelerini bilerek, manyetik kusur dedektörü kullanarak kusurun nerede olduğunu belirleyebilirsiniz. Kural olarak, doğrudan kusurun (çatlak veya boşluk) üzerinde belirgin bir toz birikimi gözlenir. Kusurun özelliklerini belirlemek için ortaya çıkan görüntü bir standarda göre kontrol edilir.
Spreydeki manyetik toz
Kusur tespit yöntemleri her yıl geliştirilmektedir. Yeni teknikler ortaya çıkıyor, diğerleri yavaş yavaş geçerliliğini yitiriyor. Çoğu kusur dedektörünün oldukça özel bir amacı vardır ve yalnızca belirli endüstrilerde kullanılır.
Fluxgate kusur dedektörünün çalışma prensibi, cihaz bir nesne boyunca hareket ettiğinde üretilen darbelerin değerlendirilmesine dayanır. Metalurjide, haddelenmiş metal üretiminde ve kaynaklı bağlantıların teşhisinde kullanılır.
Radyasyon kusuru dedektörü, bir nesneyi x-ışınları, alfa, beta, gama radyasyonu veya nötronlarla ışınlar. Sonuç olarak, mevcut tüm kusurlar ve homojensizliklerle birlikte elemanın ayrıntılı bir anlık görüntüsü elde edilir. Yöntem pahalıdır, ancak çok bilgilendiricidir.
Kılcal kusur dedektörü, nesnenin özel gelişen bir maddeye maruz kalması sonucu yüzeydeki çatlakları ve süreksizlikleri tespit eder. Sonuç görsel olarak değerlendirilir. Penetrant kusur tespiti çoğunlukla makine mühendisliği, havacılık ve gemi yapımında kullanılır.
Enerji endüstrisinde, işlemi analiz etmek ve yüksek voltaj altındaki elemanların kusurlarını belirlemek için bir elektron-optik kusur dedektörü kullanılır. Korona ve yüzey kısmi deşarjlarındaki en ufak değişiklikleri tespit edebiliyor, bu da ekipmanın çalışmasını uzaktan durdurmadan değerlendirmeyi mümkün kılıyor.
Radyasyon kusuru tespit görüntüleri
Herhangi bir türde kusur dedektörü seçerken dikkat etmeniz gereken ana parametreler:
Manyetik parçacık cihazı MD-M
Farklı modeller ölçüm aralığında farklılık gösterir. Bu, bazılarının 1 mikronluk kusurları tespit edebildiği, diğerlerinin ise sınırın örneğin 10 mm olduğu anlamına gelir. Makine mühendisliğinde parçalardaki mikro çatlaklar önemli bir rol oynuyorsa, inşaattaki kusurların tespiti için ultra hassas bir cihaz satın almanın bir anlamı yoktur.
Ayrıca imalatçı, belirli bir kusur dedektörünün hangi malzemeler için tasarlandığını ve ne tür kusurları tespit etmesi gerektiğini belirtmelidir. Elemanın yüzeyinin doğası, koruyucu bir tabakanın varlığı, nesnenin boyutu ve şekli ile ilgili gereksinimler olabilir.
“Performans” parametresi, tarama hızını ve belirli bir kusur dedektörü kullanılarak birim zaman başına gerçekleştirilebilecek iş miktarını ifade eder. Böylece, girdap akımı ve fluxgate yöntemleri yüksek hız sağlarken, her bir bölümün mıknatıslanması ve manyetik bir aletle işlenmesi işlemi oldukça uzun zaman alabilir.
Önemli bir detay kurulumdur. Bir kusur dedektörü modeli seçerken, kurulumunun ne kadar uzun ve ne kadar zor olacağını düşünmek mantıklıdır. Üretim veya kurulum sırasında görev başında kusur tespiti için istenildiği zaman çantadan çıkarılabilen elde taşınabilen mobil cihazlar tercih edilmektedir. Daha karmaşık ve hassas ekipmanlar, zaman alan kurulum ve kurulum gerektirir.
Ultrasonik cihazın çalışmaya başlamadan önce ayarlanması gerekir.
Tahribatsız muayene kış mevsimi de dahil olmak üzere hem iç hem de dış mekanlarda yapılabildiğinden, seçilen cihazın sıfırın altındaki sıcaklıklarda çalıştırılıp çalıştırılamayacağını önceden kontrol edin. Gerekirse agresif bir ortamda teşhis yapılmasına izin verilip verilmediğini de öğrenmek gerekir.
Bir tür veya başka bir kusur dedektörünün nasıl çalıştığını bilerek, asıl şeye - kusur tespit yöntemine - kolayca karar verebilirsiniz. Deneyimli bir danışman modele karar vermenize yardımcı olacaktır.
DEFEKTOSKOPİ(Latince defectus'tan - eksiklik, kusur ve Yunanca skopeo - incelemek, gözlemlemek) - karmaşık fiziksel. yapılarındaki kusurları tespit etmek amacıyla malzemelerin, iş parçalarının ve ürünlerin tahribatsız kalite kontrol yöntemleri ve araçları. D. yöntemleri, her bir ürünün kalitesini, onu bozmadan daha kapsamlı bir şekilde değerlendirmeyi ve özellikle sorumlu ürünler için önemli olan sürekli kontrolün yapılmasını mümkün kılar. seçici tahribatlı test yöntemlerinin yetersiz olduğu amaçlar.
Belirtilen teknik standartlara uyulmaması. Karmaşık kimyasal malzemeleri işlerken parametreler. ve faz bileşimi, agresif ortamlara maruz kalma ve çalışma koşulları. Ürünün depolanması ve çalıştırılması sırasındaki yükler, ürünün malzemesinde ayrışmanın ortaya çıkmasına neden olabilir. kusur türü - süreklilik veya homojenliğin ihlali, belirli bir kimyasaldan sapmalar. Ürünün performans özelliklerini bozan bileşim, yapı veya boyutlar. Bulunduğu bölgedeki kusurun büyüklüğüne bağlı olarak fiziksel parametreler değişir. malzemenin özellikleri - yoğunluk, elektriksel iletkenlik, manyetik, elastik özellikler vb.
D. yöntemleri, kontrol edilen ürüne bağlı fiziksel bileşenlerde bir kusurun neden olduğu bozulmaların analizine dayanmaktadır. saha dalgıçları doğası ve ortaya çıkan alanların ürünün özelliklerine, yapısına ve geometrisine bağımlılığı. Ortaya çıkan alan hakkındaki bilgi, kişinin bir kusurun varlığını, koordinatlarını ve boyutunu yargılamasına olanak tanır.
D. tahribatsız muayene yöntemlerinin ve ekipmanlarının - kusur dedektörleri, test cihazları, alınan bilgilerin işlenmesi ve kaydedilmesi için sistemlerin geliştirilmesini içerir. Optik, radyasyon, manyetik, akustik, el-manyetik kullanılmaktadır. (girdap akımı), elektrik ve diğer yöntemler.
Optik D. doğrudan dayanmaktadır. ürünün yüzeyinin çıplak gözle (görsel olarak) incelenmesi veya optik lens kullanılması. aletler (büyüteç, mikroskop). İç kısmı incelemek için yüzeylerde, derin boşluklarda ve ulaşılması zor yerlerde özel olarak kullanılır. endoskoplar diyoptri tüpleridir ve ışık kılavuzları Fiber optikten yapılmış, minyatür aydınlatıcılar, prizmalar ve lenslerle donatılmış. Optik yöntemler D. görünür aralıkta, görünür ışığa karşı opak olan malzemelerden yapılmış ürünlerde yalnızca yüzey kusurlarının (çatlaklar, filmler vb.) yanı sıra yüzey ve iç kusurları tespit etmek mümkündür. kusurlar - şeffaf olanlarda. Min. Optik kullanıldığında çıplak gözle görsel olarak tespit edilebilen kusurun boyutu 0,1-0,2 mm'dir. sistemler - onlarca mikron. Parçaların geometrisini (örneğin diş profili, yüzey pürüzlülüğü) kontrol etmek için projektörler, profilometreler ve mikrointerferometreler kullanılır. Yeni optik uygulaması Çözünürlüğünü önemli ölçüde artırabilen bir yöntem, fotoelektronik cihazlar kullanılarak göstergeli tutarlı bir lazer ışınının kırınımını kullanan lazer kırınımıdır. Optikleri otomatikleştirirken Kontrol yöntemi televizyon tarafından kullanılmaktadır. görüntü aktarımı.
Radyasyon radyasyonu, nüfuz eden radyasyonun emiliminin, ürünün malzemesinde kat ettiği yolun uzunluğuna, malzemenin yoğunluğuna ve bileşiminde yer alan elementlerin atom numarasına bağımlılığına dayanır. Üründe süreksizliklerin varlığı, yabancı maddeler, yoğunluk ve kalınlıktaki değişiklikler ayrışmaya neden olur. ışınların farklı şekillerde zayıflaması bölümleri. İletilen radyasyonun yoğunluk dağılımını kaydederek iç ortam hakkında bilgi edinmek mümkündür. Kusurların varlığının, konfigürasyonunun ve koordinatlarının değerlendirilmesi de dahil olmak üzere ürünün yapısı. Bu durumda çeşitli tiplerde nüfuz eden radyasyon kullanılabilir. sertlik: röntgen 0,01-0,4 MeV enerjili radyasyon; doğrusal (2-25 MeV) ve döngüsel olarak alınan radyasyon. (betatron, mikrotron 4-45 MeV) hızlandırıcılar veya -aktif radyoizotoplara (0.1-1 MeV) sahip bir ampul içinde; 0,08-1,2 MeV enerjili gama radyasyonu; 0,1-15 MeV enerjili nötron radyasyonu.
İletilen radyasyonun yoğunluğunun kaydı ayrı olarak gerçekleştirilir. yollar - fotografik. Yeniden kullanılabilir kseroradyografide, fotoğraf filmi (film radyografisi) üzerinde transilluminasyona tabi tutulmuş bir ürünün görüntüsünün elde edilmesine yönelik yöntem. plaka (elektroradyografi); görsel olarak, transilümine edilmiş ürünün görüntülerinin bir floresan ekran üzerinde gözlemlenmesi (radyoskopi); elektron-optik kullanarak dönüştürücüler (x-ışını televizyonu); özel radyasyon yoğunluğunun ölçülmesi. eylemi gazın radyasyonla iyonlaşmasına (radyometri) dayanan göstergeler.
Radyasyon yöntemlerinin duyarlılığı D., iletim yönünde farklı yoğunluğa sahip bir kusurun veya bölgenin boyutunun, bu bölümdeki ve ayrışmadaki ürünün kalınlığına oranıyla belirlenir. Malzemeler kalınlığının %1 ila 10'u arasında değişir. Röntgen uygulaması D. ürünler için etkilidir bkz. kalınlıklar (~80 mm'ye kadar çelik, ~250 mm'ye kadar hafif alaşımlar). Onlarca MeV (betatron) enerjisine sahip ultra sert radyasyon, ~500 mm kalınlığa kadar çelik ürünlerin aydınlatılmasını mümkün kılar. Gama-D. Radyasyon kaynağının daha kompakt olmasıyla karakterize edilir; bu, ~250 mm kalınlığa kadar olan ürünlerin (çelik) ulaşılması zor alanlarının kontrol edilmesini mümkün kılar, ayrıca X-ışını koşullarında. D. zor. Nötron D. maks. Düşük yoğunluklu malzemelerden yapılmış ince ürünlerin test edilmesinde etkilidir. X-ışını kontrolünün yeni yöntemlerinden biri hesaplamadır. radyometrik işleme dayalı tomografi. Ürünlerin farklı açılardan tekrar tekrar taranmasıyla elde edilen bilgiler bilgisayar kullanılarak elde edilir. Bu durumda dahili görüntülerin katmanlarını görselleştirmek mümkündür. ürün yapısı. İyonlaştırıcı radyasyon kaynaklarıyla çalışırken uygun biyol. koruma.
Radyo dalgası D. elektromanyetik parametrelerdeki değişikliklere dayanmaktadır. dielektrik malzemelerden (plastik, kauçuk, kağıt) yapılmış ürünlerde yayıldıklarında santimetre ve milimetre aralığındaki dalgalar (genlik, faz, polarizasyon vektörünün yönü).
Radyasyonun kaynağı (genellikle tutarlı, polarize), bir dalga kılavuzu veya özel besleme yapan, düşük güçlü bir mikrodalga jeneratörüdür (magnetron, klistron). Kontrol edilen ürüne radyasyon ileten anten (prob). Yansıyan radyasyonu alırken ürünün karşı tarafında bulunan aynı anten veya benzer bir anten, iletilen radyasyonu alırken alınan sinyali bir amplifikatör aracılığıyla göstergeye iletir. Yöntemin hassasiyeti, 15-20 mm'ye kadar derinlikte dielektriklerde 1 cm2 alana sahip delaminasyonları tespit etmenize, kağıdın nem içeriğini, dökme malzemeleri% 1'den daha az bir hatayla ölçmenize, metalik malzemelerin kalınlığı. 0,1 mm'den az hatalı sayfa vb. Kontrol edilen alanın görüntüsünü ekranda (radyo görüntüleyici) görselleştirmek, fotoğraf kağıdına sabitlemek ve holografik kullanmak mümkündür. görüntü yakalamanın yolları.
Termal (kızılötesi) D., hem sabit hem de sabit olmayan alanlardaki vücut yüzey sıcaklığının, vücut yapısının bir kusurunun ve heterojenliğinin varlığına bağımlılığına dayanır. Bu durumda düşük sıcaklık aralığında IR radyasyonu kullanılır. Kontrol edilen ürünün yüzeyinde iletilen, yansıtılan veya kendi kendine radyasyondan kaynaklanan sıcaklık dağılımı, ürünün belirli bir alanının IR görüntüsüdür. Yüzeyi IR ışınlarına duyarlı bir radyasyon alıcısı (termistör veya piroelektrik) ile tarayarak, cihazın ekranında (termal görüntüleme cihazı) tüm kesme veya renkli görüntüyü, bölümler arasındaki sıcaklık dağılımını veya son olarak gözlemleyebilirsiniz. , bir bölüm seçin. izotermler. Termal kameraların hassasiyeti, bir ürünün yüzeyindeki 1 o C'den daha az sıcaklık farkının kaydedilmesine olanak sağlar.Yöntemin hassasiyeti, boyut oranına bağlıdır. D derinlikte kusur veya heterojenlik ben oluşumu yaklaşık olarak ( d/l) 2 ve ayrıca ürün malzemesinin termal iletkenliğine (ters orantılı ilişki) bağlıdır. Çalışma sırasında ısınan (soğuyan) ürünleri termal yöntem kullanarak kontrol etmek mümkündür.
Manyetik D. yalnızca ferromanyetik ürünler için kullanılabilir. alaşımlar ve iki versiyonda satılmaktadır. Birincisi manyetik parametrelerin analizine dayanmaktadır. Mıknatıslanmış ürünlerde yüzey ve yüzey altı kusurlarının bulunduğu bölgelerde ortaya çıkan başıboş alanlar, ikincisi manyetik bağımlılığa bağlıdır. Malzemelerin özellikleri, yapılarından ve kimyasından. kompozisyon.
Birinci yöntemi kullanarak test yaparken, ürün elektromıknatıslar, solenoidler kullanılarak, üründen akım geçirilerek veya üründeki bir delikten geçirilen bir çubukla veya üründe bir akım indüklenerek mıknatıslanır. Mıknatıslanma için sabit, alternatif ve darbeli manyetik alanlar kullanılır. Optimum Kusur, mıknatıslama alanının yönüne dik olarak yönlendirildiğinde kontrol koşulları yaratılır. Manyetik olarak sert malzemeler için, artık mıknatıslanma alanında, manyetik olarak yumuşak malzemeler için - uygulanan alanda kontrol gerçekleştirilir.
Manyetik gösterge kusur alanı manyetik alan görevi görebilir. toz, ör. Roma bazen oldukça dağılmış manyetit (manyetik toz yöntemi), renklendirici (koyu yüzeyli ürünleri kontrol etmek için) veya floresan (hassasiyeti artırmak için) bileşenler eklenir. Mıknatıslanmış bir ürünün süspansiyonunun serpilmesinden veya dökülmesinden sonra, toz parçacıkları kusurların kenarlarına yerleşir ve görsel olarak gözlemlenir. Bu yöntemin hassasiyeti yüksektir; ~25 µm derinliğe sahip çatlaklar ve -2 µm açıklık tespit edilir.
Manyetografik ile Bu yöntemde gösterge bir mıknatıstır. bant, kenarlar ürüne bastırılır ve onunla birlikte mıknatıslanır. Reddetme, manyetik kaydın analiz sonuçlarına göre gerçekleştirilir. kaset. Yöntemin yüzey kusurlarına duyarlılığı toz yöntemiyle aynıdır ve derin kusurlara karşı daha yüksektir - 20-25 mm'ye kadar derinlikte, kalınlığın% 10-15'i kadar derinliğe sahip kusurlar vardır. saptanmış.
Pasif endüksiyon dönüştürücüler kusur alanının bir göstergesi olarak kullanılabilir. Ürün göreceli olarak hareket ediyor. 5 m/s veya daha fazla bir hızda, mıknatıslama cihazından geçtikten sonra dönüştürücüden geçerek bobinlerinde kusurun parametreleri hakkında bilgi içeren bir sinyal indükler. Bu yöntem, haddeleme işlemi sırasında metalin izlenmesinin yanı sıra demiryolu raylarının izlenmesi için de etkilidir.
Fluxgate gösterge yöntemi aktif dönüştürücüleri kullanır - akış kapıları bobinlerin ince bir permalloy çekirdek üzerine sarıldığı: heyecan verici, kesim alanı kusur alanıyla etkileşime girer ve kesimin emk'si ile kusur alanının gücünü veya bu alanın eğimini ölçer. yargılanır. Fluxgate göstergesi, 10 mm'ye kadar derinlikte 3 m/s'ye kadar hızla hareket eden, basit şekilli ürünlerde ürün kalınlığının ~%10'u uzunluğunda (derinlikte) kusurları tespit etmenize olanak tanır. Kusur alanını belirtmek için dönüştürücüler salon etkisi ve manyetodirençli. Manyetik manyetik rezonans yöntemleri kullanılarak test edildikten sonra ürünün tamamen manyetikliği giderilmelidir.
İkinci grup manyetik yöntemler. D. yapısal durumu, termal rejimleri kontrol etmeye hizmet eder. işleme, mekanik malzemenin özellikleri. Bu yüzden, Zorlayıcı kuvvet karbon ve düşük alaşım. çelik, karbon içeriği ve dolayısıyla sertlik ile ilişkilidir, manyetik geçirgenlik- Ferrit bileşeninin (oc-faz) içeriğiyle, mekanik özelliklerin bozulması nedeniyle kesimin maksimum içeriği sınırlıdır. ve teknolojik malzemenin özellikleri. Uzman. Cihazların (ferritometreler, a-fazlı ölçerler, koersimetreler, manyetik analizörler) manyetik arasındaki ilişkiyi kullanarak. Malzemenin özellikleri ve diğer özellikleri aynı zamanda manyetik problemleri pratik olarak çözmenize de olanak tanır. D.
Manyetik yöntemler D. ayrıca ferromanyetik ürünler üzerindeki koruyucu kaplamaların kalınlığını ölçmek için de kullanılır. malzemeler. Bu amaçlara yönelik cihazlar ya aşırı hareketli harekete dayanır - bu durumda DC'nin çekim kuvveti (ayrılma) ölçülür. Preslendiği ürünün yüzeyinden mıknatıs veya elektromıknatıs alınarak veya manyetik gerilim ölçülerek uzaklaştırılır. Bu yüzeye monte edilmiş bir elektromıknatısın manyetik devresindeki alanlar (Hall sensörleri, fluxgate'ler kullanılarak). Kalınlık ölçüm cihazları, 1-10 mikronu aşmayan hata ile geniş bir yelpazedeki kaplama kalınlıklarında (yüzlerce mikrona kadar) ölçüm yapılmasına olanak sağlar.
Akustik(ultrasonik) D., sürekli veya darbeli modda yayılan ve piezoelektrik kullanılarak ürüne verilen geniş bir frekans aralığında (esas olarak ultrasonik aralık) elastik dalgalar (boyuna, kayma, yüzey, normal, bükülme) kullanır. (daha az sıklıkla - el-manyetik-akustik) dönüştürücü, bir el-manyetik jeneratör tarafından uyarılır. tereddüt. Ürünün malzemesinde yayılan elastik dalgalar zayıflayarak ayrışmaya neden olur. derecelerde ve kusurlarla karşılaştıklarında (malzemenin sürekliliği veya homojenliğinin ihlali), genliklerini, fazlarını ve diğer parametrelerini değiştirirken yansıtılır, kırılır ve dağılırlar. Aynı veya ayrı ayrı kabul edilirler. dönüştürücü ve uygun işlemden sonra sinyal bir göstergeye veya kayıt cihazına sağlanır. Bir kaç tane var akustik seçenekler Çeşitli alanlarda kullanılabilen D. kombinasyonlar.
Eko yöntemi, katı bir ortamda ultrasonik bir konumdur; bu en çok evrensel ve yaygın bir yöntemdir. Kontrol edilen ürüne 0,5-15 MHz ultrasonik frekansta darbeler verilir ve ürün yüzeylerinden ve kusurlardan yansıyan yankı sinyallerinin yoğunluğu ve varış zamanı kaydedilir. Eko yöntemini kullanan kontrol, ürüne tek taraflı erişim ile, yüzeyinin bir bulucu ile belirli bir hız ve adımda optimumda taranmasıyla gerçekleştirilir. ABD giriş açısı. Yöntem son derece hassastır ve yapısal gürültü ile sınırlıdır. Optimum olarak koşullar altında çeşitli boyutlardaki kusurlar tespit edilebilir. mm'nin onda biri. Eko yönteminin dezavantajı yüzeye yakın kontrolsüz bir ölü bölgenin varlığıdır, kesimin boyutu (derinlik) Ch tarafından belirlenir. varış. yayılan darbenin süresi ve genellikle 2-8 mm'dir. Eko yöntemi külçeleri, şekillendirilmiş dökümleri ve metalurjik malzemeleri etkili bir şekilde kontrol eder. imalat, depolama ve işletme sırasında yarı mamul ürünler, kaynaklı, yapıştırılmış, lehimli, perçinli bağlantılar ve diğer yapısal elemanlar. Yüzeysel ve içsel tespit edilir. iş parçaları ve ürünlerdeki kusurlar metallerden ve metalik olmayan şekillerden ve boyutlardan oluşur. malzemeler, kristal homojenliğinin ihlal edildiği bölgeler. metalin yapısı ve korozyon hasarı. ürünler. Tek taraflı erişim ile ürünün kalınlığı yüksek doğrulukla ölçülebilir. Eko yönteminin bir çeşidi Kuzu dalgaları tam akışlı bir dağıtım yapısına sahip olan, uzun boy levha yarı mamul ürünlerin yüksek verimlilikle kontrol edilmesine olanak tanır; Sınırlama, kontrollü yarı mamul ürünün sabit kalınlığının gerekliliğidir. Kullanarak kontrol edin Rayleigh dalgaları yüzey ve yüzeye yakın kusurları tanımlamanıza olanak tanır; Sınırlama, yüksek yüzey düzgünlüğü gereksinimidir.
Gölge yöntemi, ultrasonun ürünün bir tarafından verilmesini ve karşı taraftan alınmasını içerir. Bir kusurun varlığı, kusurun arkasında oluşan ses gölgesi bölgesindeki genlikteki bir azalmayla veya kusuru saran sinyalin alım fazındaki veya zamanındaki bir değişiklikle (yöntemin zaman versiyonu) değerlendirilir. Ürüne tek taraflı erişim ile gölge yönteminin ayna versiyonu kullanılır; burada bir kusur göstergesi, ürünün altından yansıyan sinyalde bir azalmadır. Gölge yöntemi yankı yöntemine göre hassasiyet açısından daha düşüktür, ancak avantajı ölü bölgenin olmamasıdır.
Rezonans yöntemi Bölüm 2'de kullanılmıştır. varış. Ürünün kalınlığını ölçmek için. Ürünün duvarının yerel hacmindeki heyecan verici ultrasonik titreşimler sayesinde, 2-3 oktav içindeki frekansta ve rezonans frekanslarının değerlerinden (duvar kalınlığı boyunca tam sayıda yarım dalga uyduğunda) modüle edilirler. ) Ürünün duvar kalınlığı yaklaşık olarak hata ile belirlenir. %1. Ürünün tüm hacmi boyunca titreşimler uyarıldığında (yöntemin entegre versiyonu), rezonans frekansındaki değişiklikle, ürünün malzemesinin elastik özelliklerinde kusurların veya değişikliklerin varlığı da değerlendirilebilir.
Serbest titreşim yöntemi (entegre versiyon), kontrollü bir üründe (örneğin, çarpıcı bir LF vibratör) elastik titreşimlerin şok uyarılmasına ve ardından mekanik bir piezoelektrik eleman kullanılarak yapılan ölçüme dayanır. Bir kusurun varlığının değerlendirildiği spektrumdaki değişikliklerle titreşimler. Yöntem, düşük kaliteli malzemelerin (textolite, kontrplak vb.) birbirine ve metale yapıştırılmasının kalitesini kontrol etmek için başarıyla kullanılır. kaplama.
Empedans yöntemi yerel mekanik mukavemetin ölçülmesine dayanmaktadır. Kontrol edilen ürünün direnci (empedans). 1.0-8.0 kHz frekansında çalışan empedans hata dedektörü sensörü, ürünün yüzeyine bastırılarak, ürünün presleme noktasındaki reaksiyon kuvvetine tepki verir. Yöntem, metal ile yapıştırılmış ve lehimlenmiş yapılarda 20-30 mm2 alana sahip delaminasyonları belirlemenizi sağlar. ve metalik değildir. laminatlarda, kaplamalı levhalarda ve borularda dolgu.
Hız ölçümü yöntemi, plakanın kalınlığına veya çok katmanlı yapıştırılmış yapı içindeki delaminasyonların varlığına bağlı olarak bir plakadaki bükülen dalgaların yayılma hızının değiştirilmesine dayanmaktadır. Yöntem düşük frekanslarda (20-70 kHz) uygulanmakta ve 25 mm'ye kadar derinlikte bulunan 2-15 cm2 alana sahip (derinliğe bağlı olarak) delaminasyonların tespit edilmesini mümkün kılmaktadır. lamine plastikler.
Akustik-topografik Yöntem, kontrollü bir üründe modüle edilmiş (30-200 kHz dahilinde) bir frekansla bükülme titreşimlerinin uyarılması sırasında ince dağılmış toz kullanılarak "Chladni figürleri" dahil olmak üzere titreşim modlarının gözlemlenmesine dayanmaktadır. Maksimum salınımla yüzey alanlarından hareket eden toz parçacıkları. genlik, bu genliğin minimum olduğu alanlara kadar kusurun dış hatları ana hatlarıyla belirtilmiştir. Yöntem, çok katmanlı levhalar ve paneller gibi ürünleri test etmek için etkilidir ve 1 - 1,5 mm uzunluğundaki kusurları tespit etmenize olanak tanır.
Akustik yöntem emisyon (pasif yöntemlerle ilgili), mekanik işlem sırasında bir üründe çatlaklar ortaya çıktığında ve geliştiğinde yayılan stres dalgalarını karakterize eden sinyallerin analizine dayanır. veya termal yükleme. Sinyaller piezoelektrik olarak alınır. Ürünlerin yüzeyinde bulunan bulucular. Sinyallerin genliği, yoğunluğu ve diğer parametreleri, yorulma çatlaklarının başlatılması ve geliştirilmesi, stres korozyonu ve yapısal elemanların malzemesindeki faz dönüşümleri vb. hakkında bilgi içerir. türleri, kaynaklar, basınçlı kaplar vb. Akustik yöntem. emisyonlar gelişenleri, yani çoğunu tespit etmenizi sağlar. tehlikeli kusurlar ve bunları diğer yöntemlerle tespit edilen, gelişmeyen, ürünün daha sonraki çalışması için daha az tehlikeli olan kusurlardan ayırın. Özel kullanıldığında bu yöntemin hassasiyeti Alıcı cihazı dış gürültü girişiminin etkilerinden korumaya yönelik önlemler oldukça yüksektir ve çatlakların başlangıçta tespit edilmesini mümkün kılar. Ürünün hizmet ömrü tükenmeden çok önce, geliştirme aşamaları.
Akustiğin gelişimi için umut verici yönler. kontrol yöntemleri akustik de dahil olmak üzere ses görüşüdür. holografi, akustik tomografi.
Girdap akımı(elektroendüktif) D. elektriksel değişikliklerin kaydedilmesine dayanmaktadır. elektriksel olarak iletken malzemeden yapılmış bir üründe bu sensör tarafından uyarılan girdap akımları alanının sensörün kendi alanıyla etkileşiminden kaynaklanan girdap akımı kusur dedektörü sensörünün parametreleri (bobininin veya emf'sinin empedansı). Ortaya çıkan alan, elektriksel iletkenlik ve manyetik alandaki değişiklikler hakkında bilgi içerir. metaldeki yapısal homojensizliklerin veya süreksizliklerin yanı sıra ürünün veya kaplamanın şekli ve boyutu (kalınlığı) nedeniyle geçirgenlik.
Girdap akımı kusur dedektörlerinin sensörleri, kontrol edilen ürünün içine veya çevresine yerleştirilen (geçişli sensör) veya ürüne uygulanan (uygulanan sensör) endüktans bobinleri formunda yapılır. Ekran tipi sensörlerde (geçişli ve tepegöz) kontrol edilen ürün bobinler arasında bulunur. Girdap akımı testi mekanik gerektirmez Sensörün ürünle teması, yüksek hızlarda izlemeye olanak sağlar. hareketler (50 m/s'ye kadar). Girdap akımı kusur dedektörleri izlere bölünmüştür. temel gruplar: 1) 200 Hz'den onlarca MHz'e kadar geniş bir frekans aralığında çalışan geçişli veya kelepçeli sensörlere sahip süreksizlikleri tespit etmek için cihazlar (frekansı artırmak, küçük boyutlu sensörler kullanılabileceğinden çatlak uzunluğuna duyarlılığı artırır) kullanılmış). Bu, çatlakları ve metalik olmayan filmleri tanımlamanıza olanak tanır. 0,1-0,2 mm derinlikte (yüzeye monte sensörle) 1-2 mm uzunluğunda veya ürün çapının% 1-5'i derinlikte 1 mm uzunluğunda kalıntılar ve diğer kusurlar ( geçiş sensörü ile). 2) Boyutları kontrol etmek için cihazlar - ayrışma kalınlığının ölçüldüğü kalınlık göstergeleri. ayrışmadan dolayı tabana uygulanan kaplamalar. malzemeler. Esas olarak boşluğun bir ölçümü olan, elektriksel olarak iletken alt tabakalar üzerindeki iletken olmayan kaplamaların kalınlığının belirlenmesi, ölçülen değerin %1-15'i dahilinde bir hatayla 10 MHz'e kadar frekanslarda gerçekleştirilir.
Elektriksel olarak iletken galvanik kalınlığını belirlemek. veya kaplama. elektriksel olarak iletken bir taban üzerindeki kaplamalar, özel olanların uygulandığı girdap akımı kalınlık ölçerler kullanılır. atımlardaki değişikliklerin etkisini bastırmaya yönelik planlar. temel malzemenin elektriksel iletkenliği ve boşluk boyutundaki değişiklikler.
Girdap akımı kalınlık ölçerler, boruların ve ferromanyetik olmayan silindirlerin et kalınlığını ölçmek için kullanılır. malzemelerin yanı sıra tabakalar ve folyolar. Ölçüm aralığı 0,03-10 mm, hata %0,6-2.
3) Girdap akımı yapısı ölçerler, vuruş değerlerini analiz ederek izin verir. elektriksel iletkenlik ve manyetik geçirgenlik ve daha yüksek voltaj harmoniklerinin parametreleri kimyasala karar verir. bileşim, malzemenin yapısal durumu, iç boyut. stres, ürünleri malzeme kalitesine ve termal kaliteye göre sıralayın. işleme vb. Yapısal heterojenlik bölgelerini, yorulma bölgelerini tanımlamak, karbondan arındırılmış katmanların derinliğini, termal katmanları tahmin etmek mümkündür. ve kimyasal-termal. Bunun için cihazın özel amacına bağlı olarak ya yüksek yoğunluklu LF alanları, ya düşük yoğunluklu HF alanları ya da çift ve çoklu frekans alanları kullanılır. Sensörden alınan bilgiler kural olarak çoklu frekans alanlarında kullanılır ve sinyalin spektral analizi yapılır. Ferromanyetik izleme cihazları malzemeler, ferromanyetik olmayan malzemeleri kontrol etmek için düşük frekans aralığında (50 Hz-10 kHz) çalışır - yüksek frekans aralığında (10 kHz-10 mHz), bu, cilt etkisinin manyetik üzerindeki bağımlılığından kaynaklanmaktadır. değer. geçirgenlik.
Elektrik D. zayıf DC kullanımına dayanmaktadır. akımlar ve elektrik statik. alanlar ve elektrik kontağı, termoelektrik, triboelektrik ile gerçekleştirilir. ve el-statik. yöntemler. Elektronik kontak yöntemi, ürünün yüzeyinde bu kusurun bulunduğu bölgedeki elektriksel dirençteki değişikliklerle yüzey ve yüzey altı kusurların tespit edilmesini mümkün kılar. Özel yardımıyla birbirinden 10-12 mm mesafede bulunan ve ürünün yüzeyine sıkıca bastırılan kontaklara akım verilir ve akım hattında bulunan başka bir kontak çiftine, aralarındaki alandaki dirençle orantılı bir voltaj uygulanır. ölçülür. Dirençteki bir değişiklik, malzeme yapısının homojenliğinin veya bir çatlağın varlığının ihlal edildiğini gösterir. Akımın ve ölçüm direncinin kararsızlığından kaynaklanan ölçüm hatası% 5-10'dur. kişiler.
Termoelektrik Yöntem, iki farklı metal arasındaki temas noktası ısıtıldığında kapalı bir devrede üretilen termoelektromotor kuvvetin (TEMF) ölçülmesine dayanmaktadır. Bu metallerden biri standart olarak alınırsa, sıcak ve soğuk kontaklar arasındaki belirli bir sıcaklık farkı için termoelektrik kuvvetin değeri ve işareti ikinci metalin özelliklerine göre belirlenecektir. Bu yöntemi kullanarak, olası seçeneklerin sayısı azsa (2-3 derece) bir iş parçasının veya yapısal elemanın yapıldığı metalin derecesini belirleyebilirsiniz.
Triboelektrik Yöntem, farklı metaller birbirine sürtündüğünde ortaya çıkan triboEMF'nin ölçülmesine dayanmaktadır. Referans ve test metalleri arasındaki potansiyel farkı ölçerek belirli alaşımların markalarını ayırt etmek mümkündür. Kimyada değişiklik. alaşım bileşiminin teknik standartların izin verdiği sınırlar dahilinde olması. koşullar, termo ve triboelektrik okumaların dağılmasına yol açar. cihazlar. Bu nedenle bu yöntemlerin her ikisi de yalnızca sınıflandırılan alaşımların özelliklerinde keskin farklılıklar olması durumunda kullanılabilir.
El-statik yöntemi, el-statik havuzlama kuvveti kuvvetlerinin kullanımına dayanmaktadır. ürünün yerleştirildiği alanlar. Metal kaplamalarda yüzey çatlaklarını tespit etmek için. Ürünleri, ebonit uçlu bir sprey şişesinden çıkan ince tebeşir tozuyla tozlaşıyor. Tebeşir parçacıkları ebonite sürtüldüğünde triboelektriklik nedeniyle pozitif yüklü hale gelir. Çatlak kenarlarına etki eder ve yerleşir, çünkü ikincisinin yakınında el-statik heterojenliği vardır. alanlar en fazla ifade edilir. farkedilebilir. Ürün elektriksel olarak iletken olmayan malzemelerden yapılmışsa, iyonojenik bir penetrant ile önceden ıslatılır ve fazlalığı ürün yüzeyinden çıkarıldıktan sonra yük toz haline getirilir. çatlak boşluğunu dolduran sıvı tarafından çekilen tebeşir parçacıkları. Bu durumda incelenen yüzeye uzanmayan çatlakları tespit etmek mümkündür.
Kılcal damar D. sanata dayanmaktadır. ürünün yüzey çatlakları içeren alanının çevre yüzeye göre renk ve ışık kontrastının arttırılması. Uygulanan Ch. varış. Küçük boyutları nedeniyle çıplak gözle tespiti mümkün olmayan çatlakların tespitine olanak sağlayan lüminesans ve renk yöntemleri ve optik kullanımı cihazlar yetersiz görüntü kontrastı ve gerekli büyütmelerde görüş alanının küçük olması nedeniyle etkisizdir.
Bir çatlağı tespit etmek için boşluğu, kılcal kuvvetlerin etkisi altında boşluğa nüfuz eden, fosfor veya boya bazlı bir gösterge sıvısı olan bir penetrant ile doldurulur. Daha sonra ürünün yüzeyi fazla penetranttan arındırılır ve toz veya süspansiyon halindeki bir geliştirici (sorbent) kullanılarak indikatör sıvısı çatlak boşluğundan ekstrakte edilir ve ürün karanlık bir odada UV altında incelenir. ışık (ışıldayan yöntem). Emici madde tarafından emilen gösterge çözeltisinin lüminesansı, çatlakların konumunun min. açıklık 0,01 mm, derinlik 0,03 mm ve uzunluk 0,5 mm. Renk yönteminde gölgelemeye gerek yoktur. Bir boya katkı maddesi (genellikle parlak kırmızı) içeren bir penetrant, çatlak boşluğunu doldurduktan ve yüzeydeki fazlalığı temizledikten sonra, ürünün yüzeyine ince bir tabaka halinde uygulanan, çatlakları net bir şekilde özetleyen beyaz bir gelişen verniğe yayılır. Her iki yöntemin duyarlılığı yaklaşık olarak aynıdır.
Kılcal D.'nin avantajı, çok yönlülüğü ve çeşitli parçalar için teknolojinin tekdüzeliğidir. şekiller, boyutlar ve malzemeler; Dezavantajı, özel güvenlik gereklilikleri gerektiren, son derece toksik, patlayıcı ve yangın tehlikesi olan malzemelerin kullanılmasıdır.
D. D. yöntemlerinin anlamı çeşitli şekillerde kullanılmaktadır. ulusal ekonominin çeşitli alanlarında, ürünlerin üretim teknolojisinin geliştirilmesine, kalitelerinin iyileştirilmesine, hizmet ömrünün uzatılmasına ve kazaların önlenmesine yardımcı olur. Belirli yöntemler (çoğunlukla akustik) periyodik Ürünlerin çalışmaları sırasında kontrol edilmesi, malzemenin hasar görebilirliğinin değerlendirilmesi, özellikle kritik ürünlerin kalan ömrünün tahmin edilmesi açısından önemlidir. Bu bağlamda, veri yöntemleri kullanılırken elde edilen bilgilerin güvenilirliğinin yanı sıra kontrol performansına ilişkin gereksinimler sürekli artmaktadır. Çünkü metrolojik Kusur dedektörlerinin özellikleri düşüktür ve okumaları birçok rastgele faktörden etkilenir; denetim sonuçlarının değerlendirilmesi yalnızca olasılıksal olabilir. Yeni D. yöntemlerinin geliştirilmesiyle birlikte, ana. mevcut olanları iyileştirme yönü - kontrolün otomasyonu, çok parametreli yöntemlerin kullanılması, alınan bilgilerin işlenmesi için bilgisayarların kullanılması, metrolojik iyileştirme. Kontrolün güvenilirliğini ve performansını artırmak için ekipmanın özellikleri, dahili görselleştirme yöntemlerinin kullanılması. Ürünün yapısı ve kusurları.
Aydınlatılmış.: Schreiber D.S., Ultrasonik kusur tespiti, M., 1965; Tahribatsız test. (El Kitabı), ed. D. McMaster, çev. İngilizce'den, kitap. 1-2, M.-L., 1965; Falkevich A.S., Khusanov M.X., Kaynaklı bağlantıların manyetografik testi, M., 1966; Dorofeev A.L., Elektroindüktif (indüksiyon) kusur tespiti, M., 1967; Rumyantsev S.V., Radyasyon defektoskopisi, 2. baskı, M., 1974; Malzeme ve ürünlerin tahribatsız muayenesi için aletler, ed. VV Klyueva, [cilt. 1-2], M., 1976; Metallerin ve ürünlerin tahribatsız muayenesi, ed. G.S. Samoilovich, M., 1976. DS Schreiber.
