การบรรยายครั้งที่ 10
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นสาขาความรู้ที่ครอบคลุมทฤษฎี วิธีการ และวิธีการทางเทคนิคในการพิจารณาข้อบกพร่องในวัสดุของวัตถุควบคุม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวัสดุของชิ้นส่วนเครื่องจักรและองค์ประกอบโครงสร้างโลหะ
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นส่วนสำคัญของการวินิจฉัยสภาพทางเทคนิคของอุปกรณ์และส่วนประกอบต่างๆ งานที่เกี่ยวข้องกับการระบุข้อบกพร่องในวัสดุขององค์ประกอบอุปกรณ์จะรวมกับการซ่อมแซมและบำรุงรักษาหรือดำเนินการอย่างอิสระในช่วงระยะเวลาของการตรวจสอบทางเทคนิค
เพื่อระบุข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ในวัสดุโครงสร้าง จะมีการใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (การตรวจจับข้อบกพร่อง) หลายวิธี
เป็นที่ทราบกันว่าข้อบกพร่องในโลหะทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในลักษณะทางกายภาพ: ความหนาแน่น การนำไฟฟ้า การซึมผ่านของแม่เหล็ก ความยืดหยุ่น และคุณสมบัติอื่น ๆ การศึกษาคุณลักษณะเหล่านี้และการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยความช่วยเหลือถือเป็นสาระสำคัญทางกายภาพของวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย วิธีการเหล่านี้ขึ้นอยู่กับการใช้รังสีทะลุทะลวงของรังสีเอกซ์และรังสีแกมมา สนามแม่เหล็กและแม่เหล็กไฟฟ้า การสั่นสะเทือน สเปกตรัมแสง ปรากฏการณ์แคปิลลาริตี และอื่นๆ
ตาม GOST 18353 วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายแบ่งตามประเภท: อะคูสติก, แม่เหล็ก, ออปติคัล, สารที่เจาะทะลุ, รังสี, คลื่นวิทยุ, ความร้อน, ไฟฟ้า, แม่เหล็กไฟฟ้า แต่ละประเภทเป็นกลุ่มของวิธีการที่มีเงื่อนไขซึ่งรวมกันตามลักษณะทางกายภาพทั่วไป
การเลือกประเภทการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับวัสดุ การออกแบบ และขนาดของชิ้นส่วน ลักษณะของข้อบกพร่องที่ตรวจพบ และเงื่อนไขการตรวจจับข้อบกพร่อง (ในโรงงานหรือบนเครื่องจักร) ตัวบ่งชี้เชิงคุณภาพหลักของวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องคือความไว ความละเอียด และความน่าเชื่อถือของผลลัพธ์ ความไว– ขนาดข้อบกพร่องที่ตรวจพบน้อยที่สุด ปณิธาน– ระยะห่างที่น้อยที่สุดระหว่างข้อบกพร่องต่ำสุดที่ตรวจพบได้สองจุดที่อยู่ติดกัน วัดเป็นหน่วยความยาวหรือจำนวนเส้นต่อ 1 มม. (มม. -1) ความน่าเชื่อถือของผลลัพธ์– ความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่หายไปหรือการปฏิเสธชิ้นส่วนที่เหมาะสม
วิธีการทางเสียงขึ้นอยู่กับการบันทึกพารามิเตอร์ของการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นที่ตื่นเต้นในวัตถุที่กำลังศึกษา วิธีการเหล่านี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมความหนาของชิ้นส่วน ความไม่สมบูรณ์ (รอยแตก ความพรุน โพรง ฯลฯ) และคุณสมบัติทางกายภาพและทางกล (ขนาดเกรน การกัดกร่อนตามขอบเกรน ความลึกของชั้นแข็ง ฯลฯ) ของวัสดุ การควบคุมจะดำเนินการตามการวิเคราะห์ธรรมชาติของการแพร่กระจายของคลื่นเสียงในวัสดุของชิ้นส่วน (แอมพลิจูด, เฟส, ความเร็ว, มุมของการหักเห, ปรากฏการณ์เรโซแนนซ์) วิธีนี้เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่วัสดุสามารถต้านทานการเสียรูปแบบเฉือนได้อย่างยืดหยุ่น (โลหะ เครื่องเคลือบดินเผา ลูกแก้ว พลาสติกบางชนิด)
คลื่นอะคูสติกจะถูกแบ่งออกเป็นอินฟราเรด - ด้วยความถี่สูงถึง 20 Hz, เสียง (จาก 20 ถึง 2∙10 4 Hz), อัลตราโซนิก (จาก 2∙10 4 ถึง 10 9 Hz) และความเร็วเหนือเสียง (มากกว่า 10 Hz) ขึ้นอยู่กับความถี่ 9 เฮิรตซ์) เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกทำงานด้วยสัญญาณอัลตราโซนิกตั้งแต่ 0.5 ถึง 10 MHz
ข้อเสียเปรียบหลักของวิธีการอัลตราโซนิค ได้แก่ ความจำเป็นในการทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นส่วนที่สูงเพียงพอและการพึ่งพาคุณภาพการควบคุมคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงานเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอย่างมีนัยสำคัญ
วิธีการแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการลงทะเบียนสนามแม่เหล็กกระเจิงเหนือข้อบกพร่องหรือคุณสมบัติทางแม่เหล็กของวัตถุควบคุม ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในชิ้นส่วนรูปทรงต่างๆ ที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก
ในวิธีอนุภาคแม่เหล็ก จะใช้ผงแม่เหล็ก (วิธีแห้ง) หรือสารแขวนลอย (วิธีเปียก) เพื่อตรวจจับฟลักซ์การรั่วไหลของแม่เหล็ก วัสดุที่กำลังพัฒนาถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็กกระเจิง อนุภาคผงจะรวมตัวกันใกล้กับข้อบกพร่อง รูปร่างของกลุ่มสอดคล้องกับโครงร่างของข้อบกพร่อง
สาระสำคัญของวิธีการสร้างสนามแม่เหล็กคือการทำให้ผลิตภัณฑ์เป็นแม่เหล็กในขณะเดียวกันก็บันทึกสนามแม่เหล็กบนเทปแม่เหล็กที่ครอบคลุมชิ้นส่วนไปพร้อมกัน จากนั้นจึงถอดรหัสข้อมูลที่ได้รับ
เส้นแรงแม่เหล็กของสนามผลลัพธ์จะพุ่งไปตามเส้นเกลียวไปยังพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ซึ่งทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องในทิศทางที่ต่างกันได้
หลังจากการตรวจสอบ ชิ้นส่วนทั้งหมด ยกเว้นชิ้นส่วนที่ชำรุด จะถูกล้างอำนาจแม่เหล็ก การคืนสภาพชิ้นส่วนที่ไม่ถูกล้างอำนาจแม่เหล็กโดยกระบวนการทางกลอาจทำให้พื้นผิวการทำงานเสียหายเนื่องจากการดึงดูดของเศษ คุณไม่ควรล้างอำนาจแม่เหล็กชิ้นส่วนที่ต้องให้ความร้อนระหว่างการบูรณะด้วยการเชื่อม การปูผิว และวิธีการอื่นๆ ที่อุณหภูมิ 600...700 o C
ระดับของการล้างอำนาจแม่เหล็กจะถูกควบคุมโดยการอาบชิ้นส่วนด้วยผงเหล็ก สำหรับชิ้นส่วนที่มีการล้างอำนาจแม่เหล็กอย่างดี ไม่ควรเก็บผงไว้บนพื้นผิว เพื่อจุดประสงค์เดียวกัน จะใช้อุปกรณ์ที่ติดตั้งเครื่องตรวจจับเสาฟลักซ์เกต
เพื่อตรวจสอบชิ้นส่วนโดยใช้วิธีอนุภาคแม่เหล็ก จึงมีการผลิตเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอยู่กับที่ แบบพกพา และเคลื่อนที่ได้ในเชิงพาณิชย์ อย่างหลังได้แก่: แหล่งกำเนิดกระแส อุปกรณ์สำหรับจ่ายกระแสไฟฟ้า ชิ้นส่วนแม่เหล็ก และการใช้ผงแม่เหล็กหรือสารแขวนลอย อุปกรณ์วัดทางไฟฟ้า อุปกรณ์เครื่องเขียนมีลักษณะเฉพาะด้วยกำลังและประสิทธิภาพสูง สามารถทำการสะกดจิตทุกประเภทได้
วิธีการปัจจุบันวนขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ปฏิสัมพันธ์ของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าภายนอกกับสนามแม่เหล็กไฟฟ้าของกระแสไหลวนที่เกิดจากขดลวดที่น่าตื่นเต้นในวัตถุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า
วิธีการแบบ Eddy Current ช่วยให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวได้ รวมถึงข้อบกพร่องที่อยู่ใต้ชั้นเคลือบโลหะและอโลหะ ควบคุมขนาดของการเคลือบและชิ้นส่วน (เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล ท่อ สายไฟ ความหนาของแผ่น ฯลฯ) จะกำหนดลักษณะทางกายภาพ และคุณสมบัติทางกลของวัสดุ (ความแข็ง โครงสร้าง ความลึกของไนไตรด์ ฯลฯ) วัดการสั่นสะเทือนและการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนระหว่างการทำงานของเครื่องจักร
การตรวจจับข้อบกพร่องของชิ้นส่วน วิธีการฉายรังสีขึ้นอยู่กับการบันทึกความเข้มของรังสีกัมมันตภาพรังสีที่อ่อนลงเมื่อผ่านวัตถุควบคุม วิธีที่ใช้กันมากที่สุดคือการเอ็กซเรย์และการตรวจสอบ γ ของชิ้นส่วนและรอยเชื่อม อุตสาหกรรมนี้ผลิตทั้งเครื่องเอ็กซเรย์เคลื่อนที่สำหรับการทำงานในโรงงาน และเครื่องพกพาสำหรับการทำงานในภาคสนาม การลงทะเบียนผลการตรวจติดตามรังสีจะดำเนินการด้วยสายตา (ภาพบนหน้าจอ รวมถึงภาพสามมิติ) ในรูปแบบของสัญญาณไฟฟ้า และบันทึกลงบนฟิล์มภาพถ่ายหรือกระดาษธรรมดา (ซีโรราไดโอกราฟี)
ข้อดีของวิธีการฉายรังสี: การควบคุมคุณภาพสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งการหล่อ การเชื่อม สถานะของโพรงปิดของส่วนประกอบเครื่องจักร ความเป็นไปได้ของเอกสารยืนยันผลการควบคุมซึ่งไม่จำเป็นต้องถอดรหัสเพิ่มเติม ข้อเสียที่สำคัญคือความซับซ้อนของอุปกรณ์และการจัดระเบียบงานที่เกี่ยวข้องกับการรับรองการจัดเก็บและการใช้แหล่งกำเนิดรังสีอย่างปลอดภัย
วิธีคลื่นวิทยุขึ้นอยู่กับการบันทึกการเปลี่ยนแปลงของการสั่นของแม่เหล็กไฟฟ้าที่ทำปฏิกิริยากับวัตถุที่ถูกควบคุม ในทางปฏิบัติ วิธีการความถี่สูงพิเศษ (ไมโครเวฟ) แพร่หลายในช่วงความยาวคลื่นตั้งแต่ 1 ถึง 100 มม. ปฏิสัมพันธ์ของคลื่นวิทยุกับวัตถุได้รับการประเมินโดยธรรมชาติของการดูดกลืน การเลี้ยวเบน การสะท้อน การหักเหของคลื่น กระบวนการรบกวน และผลกระทบของการสั่นพ้อง วิธีการเหล่านี้ใช้ในการควบคุมคุณภาพและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ที่ทำจากพลาสติก ไฟเบอร์กลาส วัสดุป้องกันความร้อนและฉนวนกันความร้อน รวมถึงการวัดการสั่นสะเทือน
วิธีการระบายความร้อนในวิธีการทางความร้อน พลังงานความร้อนที่แพร่กระจายในวัตถุ ซึ่งปล่อยออกมาจากวัตถุ และถูกดูดซับโดยวัตถุนั้น ถูกใช้เป็นพารามิเตอร์ในการวินิจฉัย สนามอุณหภูมิของพื้นผิวของวัตถุเป็นแหล่งข้อมูลเกี่ยวกับลักษณะของกระบวนการถ่ายเทความร้อนซึ่งในทางกลับกันก็ขึ้นอยู่กับการมีอยู่ของข้อบกพร่องภายในและภายนอกการระบายความร้อนของวัตถุหรือส่วนหนึ่งของมันอันเป็นผลมาจาก การไหลของตัวกลาง ฯลฯ
สนามอุณหภูมิได้รับการตรวจสอบโดยใช้เทอร์โมมิเตอร์ เครื่องแสดงอุณหภูมิ ไพโรมิเตอร์ เรดิโอมิเตอร์ กล้องจุลทรรศน์อินฟราเรด เครื่องถ่ายภาพความร้อน และวิธีการอื่นๆ
วิธีการทางแสงการทดสอบแบบไม่ทำลายด้วยแสงขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์อันตรกิริยาของการแผ่รังสีทางแสงกับวัตถุ เพื่อให้ได้ข้อมูล มีการใช้ปรากฏการณ์ของการรบกวน การเลี้ยวเบน โพลาไรเซชัน การหักเห การสะท้อน การดูดกลืน การกระเจิงของแสง รวมถึงการเปลี่ยนแปลงในลักษณะของวัตถุที่ศึกษาเองอันเป็นผลมาจากผลกระทบของโฟโตคอนดักเตอร์ การเรืองแสง ความยืดหยุ่นของแสง และ คนอื่น.
ข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยวิธีการทางแสง ได้แก่ ความไม่ต่อเนื่อง การแยกส่วน รูพรุน รอยแตก การรวมตัวของสิ่งแปลกปลอม การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัสดุ การกัดกร่อน การเบี่ยงเบนของรูปทรงเรขาคณิตไปจากวัตถุที่กำหนด รวมถึงความเค้นภายในของวัสดุ
การส่องกล้องช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวของวัตถุได้ กล้องเอนโทรสโคป (กล้องวิดีโอ) สำหรับการตรวจสอบภายในบริเวณที่เข้าถึงยากของวัตถุ ได้แก่ โพรบไฟเบอร์กลาสซึ่งผู้วิจัยสามารถเจาะเข้าไปภายในวัตถุได้ และหน้าจอสำหรับการสังเกตพื้นผิวด้วยสายตา เช่นเดียวกับเครื่องพิมพ์สำหรับวิดีโอ การบันทึกพื้นผิวที่ตรวจสอบของวัตถุ การใช้เครื่องกำเนิดควอนตัมแบบออปติคัล (เลเซอร์) ทำให้สามารถขยายขอบเขตของวิธีการควบคุมด้วยแสงแบบเดิมได้ และสร้างวิธีการควบคุมด้วยแสงแบบใหม่โดยพื้นฐาน: โฮโลแกรม อะคูสติก-ออปติคัล
วิธีเส้นเลือดฝอยการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับการแทรกซึมของของเหลวตัวบ่งชี้เข้าไปในโพรงของพื้นผิวและผ่านความไม่ต่อเนื่องของวัตถุ และการลงทะเบียนของตัวบ่งชี้ผลลัพธ์จะติดตามด้วยสายตาหรือใช้ทรานสดิวเซอร์ (เซ็นเซอร์)
วิธีการฝอยใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องในส่วนของรูปทรงที่เรียบง่ายและซับซ้อน วิธีการเหล่านี้ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องในการผลิต ต้นกำเนิดทางเทคโนโลยีและการดำเนินงานได้ เช่น รอยแตกจากการเจียร รอยแตกจากความร้อน รอยแตกเมื่อยล้า รอยแตกแบบเส้นผม พระอาทิตย์ตก ฯลฯ น้ำมันก๊าด ของเหลวที่มีสี เรืองแสง และกัมมันตภาพรังสีถูกใช้เป็นสารที่แทรกซึม และวิธีการของ นอกจากนี้ยังใช้อนุภาคที่ผ่านการกรองแบบคัดเลือกด้วย
เมื่อใช้ของเหลวที่มีสี รูปแบบตัวบ่งชี้จะเป็นสี ซึ่งมักจะเป็นสีแดง ซึ่งโดดเด่นมากเมื่อเทียบกับพื้นหลังสีขาวของนักพัฒนา - การตรวจจับข้อบกพร่องของสี เมื่อใช้ของเหลวเรืองแสง รูปแบบตัวบ่งชี้จะมองเห็นได้ชัดเจนภายใต้อิทธิพลของรังสีอัลตราไวโอเลต - วิธีการเรืองแสง การควบคุมลักษณะของรูปแบบตัวบ่งชี้ดำเนินการโดยใช้วิธีการมองเห็นแบบออปติคัล ในกรณีนี้ เส้นของรูปแบบจะถูกตรวจจับได้ค่อนข้างง่าย เนื่องจากมีความกว้างและตัดกันมากกว่าจุดบกพร่องหลายสิบเท่า
ตัวอย่างที่ง่ายที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องของสารแทรกซึมคือการทดสอบน้ำมันก๊าด ของเหลวที่แทรกซึมคือน้ำมันก๊าด ผู้พัฒนาเป็นชอล์กในรูปของผงแห้งหรือสารแขวนลอยที่เป็นน้ำ น้ำมันก๊าดที่ซึมเข้าไปในชั้นชอล์กทำให้เกิดความมืดซึ่งตรวจพบในเวลากลางวัน
ข้อดีของการตรวจจับข้อบกพร่องที่แทรกซึมคือความหลากหลายในแง่ของรูปร่างและวัสดุของชิ้นส่วน ผลลัพธ์ที่ชัดเจนดี ความเรียบง่ายและราคาวัสดุต่ำ ความน่าเชื่อถือสูงและความไวที่ดี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ขนาดรอยแตกขั้นต่ำที่ตรวจพบได้คือ: ความกว้าง 0.001 - 0.002 มม. ความลึก 0.01 - 0.03 มม. ข้อเสีย: ความสามารถในการตรวจจับเฉพาะข้อบกพร่องที่พื้นผิว, ระยะเวลาที่ยาวนานของกระบวนการ (0.5 ม. - 1.5 ชั่วโมง) และความเข้มของแรงงาน (ความจำเป็นในการทำความสะอาดอย่างละเอียด), ความเป็นพิษของของเหลวที่ทะลุทะลวง, ความน่าเชื่อถือไม่เพียงพอที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์
สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวในชิ้นส่วนได้โดยใช้การทดสอบน้ำมันก๊าด
น้ำมันก๊าดมีความสามารถในการเปียกที่ดีและแทรกซึมลึกเข้าไปในข้อบกพร่องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 0.1 มม. เมื่อควบคุมคุณภาพของการเชื่อม น้ำมันก๊าดจะถูกทาลงบนพื้นผิวใดพื้นผิวหนึ่งของผลิตภัณฑ์ และเคลือบสารดูดซับ (ชอล์กบด 350...450 กรัมต่อน้ำ 1 ลิตร) จะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวด้านตรงข้าม การมีอยู่ของรอยแตกร้าวทะลุถูกกำหนดโดยคราบน้ำมันก๊าดสีเหลืองบนเคลือบชอล์ก
วิธีการทดสอบไฮดรอลิกและนิวแมติกถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเพื่อระบุผ่านรูพรุนและรอยแตก
ด้วยวิธีไฮดรอลิกช่องภายในของผลิตภัณฑ์จะเต็มไปด้วยของเหลวทำงาน (น้ำ) ปิดผนึกสร้างแรงดันส่วนเกินด้วยปั๊มและชิ้นส่วนจะถูกเก็บไว้ระยะหนึ่ง การมีอยู่ของข้อบกพร่องนั้นถูกกำหนดด้วยสายตาโดยการปรากฏตัวของหยดน้ำหรือเหงื่อออกบนพื้นผิวด้านนอก
วิธีนิวแมติกในการค้นหาจุดบกพร่องมีความไวมากกว่าวิธีไฮดรอลิก เนื่องจากอากาศผ่านจุดบกพร่องได้ง่ายกว่าของเหลว อากาศอัดจะถูกสูบเข้าไปในช่องภายในของชิ้นส่วนและพื้นผิวด้านนอกถูกปกคลุมด้วยสารละลายสบู่หรือชิ้นส่วนนั้นแช่อยู่ในน้ำ การมีอยู่ของข้อบกพร่องจะพิจารณาจากการปล่อยฟองอากาศ แรงดันอากาศที่สูบเข้าไปในโพรงภายในขึ้นอยู่กับคุณสมบัติการออกแบบของชิ้นส่วนและโดยปกติจะเท่ากับ 0.05 - 0.1 MPa
วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายนั้นไม่เป็นสากล แต่ละข้อสามารถใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องเฉพาะอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด การเลือกวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายถูกกำหนดโดยข้อกำหนดเฉพาะของการปฏิบัติและขึ้นอยู่กับวัสดุ การออกแบบของวัตถุที่กำลังศึกษา สถานะของพื้นผิว ลักษณะของข้อบกพร่องที่จะตรวจพบ สภาพการทำงานของวัตถุ เงื่อนไขการควบคุม และตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจ
ข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในเหล็กเฟอร์โรแมกเนติกจะถูกตรวจพบโดยการทำให้ชิ้นส่วนเป็นแม่เหล็กและบันทึกสนามแม่เหล็กที่หลงทางโดยใช้วิธีแม่เหล็ก ข้อบกพร่องเดียวกันในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโลหะผสมที่ไม่ใช่แม่เหล็ก เช่น ทนความร้อน สเตนเลส ไม่สามารถตรวจจับได้ด้วยวิธีการแม่เหล็ก ตัวอย่างเช่น ในกรณีนี้ จะใช้วิธีการแม่เหล็กไฟฟ้า อย่างไรก็ตาม วิธีนี้ไม่เหมาะกับผลิตภัณฑ์พลาสติกเช่นกัน ในกรณีนี้วิธีฝอยจะได้ผลดี วิธีการอัลตราโซนิคไม่ได้ผลในการระบุข้อบกพร่องภายในในโครงสร้างการหล่อและโลหะผสมที่มีแอนไอโซโทรปีในระดับสูง โครงสร้างดังกล่าวได้รับการตรวจสอบโดยใช้รังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมา
การออกแบบ (รูปร่างและขนาด) ของชิ้นส่วนยังกำหนดของคุณ
วิธีการควบคุมโบรอน หากสามารถใช้วิธีการเกือบทั้งหมดเพื่อควบคุมวัตถุที่มีรูปร่างเรียบง่ายได้ การใช้วิธีการควบคุมวัตถุที่มีรูปร่างซับซ้อนก็มีจำกัด วัตถุที่มีร่อง ร่อง ขอบ และการเปลี่ยนผ่านทางเรขาคณิตจำนวนมากนั้นควบคุมได้ยากโดยใช้วิธีการต่างๆ เช่น แม่เหล็ก อัลตราโซนิก และการแผ่รังสี วัตถุขนาดใหญ่จะถูกติดตามเป็นส่วนๆ เพื่อระบุพื้นที่ที่อันตรายที่สุด
สภาพพื้นผิวผลิตภัณฑ์ ซึ่งเราหมายถึงความหยาบและการมีสารเคลือบป้องกันและสิ่งปนเปื้อนอยู่นั้น มีอิทธิพลอย่างมากต่อการเลือกวิธีการและการเตรียมพื้นผิวสำหรับการวิจัย พื้นผิวที่หยาบกร้านไม่รวมถึงการใช้วิธีคาปิลลารี วิธีกระแสไหลวน วิธีแม่เหล็กและอัลตราโซนิกในเวอร์ชันสัมผัส ความหยาบต่ำช่วยเพิ่มขีดความสามารถของวิธีการตรวจส่องกล้อง วิธีอัลตราโซนิคและคาปิลลารีใช้สำหรับความหยาบผิวไม่เกิน 2.5 ไมครอน วิธีแม่เหล็กและกระแสไหลวน - ไม่เกิน 10 ไมครอน การเคลือบป้องกันไม่อนุญาตให้ใช้วิธีการทางแสง แม่เหล็ก และเส้นเลือดฝอย วิธีการเหล่านี้สามารถใช้ได้หลังจากเอาสารเคลือบออกแล้วเท่านั้น หากการกำจัดดังกล่าวเป็นไปไม่ได้ จะใช้วิธีการฉายรังสีและอัลตราซาวนด์ โดยใช้วิธีการแม่เหล็กไฟฟ้า จะตรวจจับรอยแตกบนชิ้นส่วนที่มีสีและการเคลือบที่ไม่ใช่โลหะอื่นๆ ที่มีความหนาสูงสุด 0.5 มม. และการเคลือบที่ไม่ใช่โลหะที่ไม่ใช่แม่เหล็กที่มีความหนาสูงสุด 0.2 มม.
ข้อบกพร่องมีต้นกำเนิดที่แตกต่างกันและแตกต่างกันในประเภท ขนาด ตำแหน่ง และทิศทางที่สัมพันธ์กับเส้นใยโลหะ เมื่อเลือกวิธีการควบคุมคุณควรศึกษาลักษณะของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น ตามตำแหน่ง ข้อบกพร่องอาจเกิดขึ้นภายใน ซึ่งอยู่ที่ความลึกมากกว่า 1 มม. ใต้ผิวดิน (ที่ความลึกสูงสุด 1 มม.) และผิวเผิน ในการตรวจจับข้อบกพร่องภายในผลิตภัณฑ์เหล็ก มักใช้วิธีการฉายรังสีและอัลตราโซนิก หากผลิตภัณฑ์มีความหนาค่อนข้างน้อยและข้อบกพร่องที่จะตรวจพบมีขนาดค่อนข้างใหญ่ก็ควรใช้วิธีฉายรังสีจะดีกว่า หากความหนาของผลิตภัณฑ์ในทิศทางการส่งผ่านมากกว่า 100-150 มม. หรือจำเป็นต้องตรวจจับข้อบกพร่องภายในในรูปแบบของรอยแตกหรือการแยกบาง ๆ ไม่แนะนำให้ใช้วิธีการฉายรังสีเนื่องจากรังสี อย่าเจาะลึกขนาดนั้นและทิศทางของมันจะตั้งฉากกับทิศทางของรอยแตก ในกรณีนี้การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงจะเหมาะสมที่สุด
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นวิธีการวินิจฉัยสมัยใหม่ที่ช่วยให้คุณระบุข้อบกพร่องในการเชื่อมและโครงสร้างภายในของวัสดุโดยไม่ทำลายสิ่งเหล่านั้น วิธีการวินิจฉัยนี้ใช้เพื่อตรวจสอบคุณภาพของการเชื่อมและกำหนดความแข็งแรงขององค์ประกอบโลหะ มาดูรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ กัน
เมื่อทำงานเชื่อม เป็นไปไม่ได้เสมอไปที่จะรับประกันการเชื่อมต่อคุณภาพสูง ซึ่งจะทำให้ความแข็งแรงขององค์ประกอบโลหะที่ทำขึ้นเสื่อมลง เพื่อตรวจสอบการมีอยู่ของข้อบกพร่องดังกล่าว มีการใช้อุปกรณ์พิเศษที่สามารถตรวจจับความเบี่ยงเบนในโครงสร้างหรือองค์ประกอบของวัสดุที่กำลังทดสอบ การตรวจจับข้อบกพร่องจะตรวจสอบคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุโดยการเปิดเผยให้สัมผัสกับรังสีอินฟราเรดและรังสีเอกซ์ คลื่นวิทยุ และการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิก การวิจัยดังกล่าวสามารถทำได้ทั้งทางสายตาและการใช้เครื่องมือทางแสงพิเศษ อุปกรณ์ที่ทันสมัยช่วยให้เราสามารถระบุความเบี่ยงเบนเล็กน้อยในโครงสร้างทางกายภาพของวัสดุและระบุข้อบกพร่องระดับจุลภาคที่อาจส่งผลต่อความแข็งแรงของการเชื่อมต่อ
ควรกล่าวว่าวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ มีข้อดีและข้อเสียต่างกันไป สิ่งสำคัญคือต้องเลือกเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่สุดสำหรับรอยเชื่อมแต่ละจุดอย่างถูกต้อง ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงสุดในการพิจารณาข้อบกพร่องที่มีอยู่ในโลหะผสมและรอยเชื่อม
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เทคโนโลยีการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิกแพร่หลายมากที่สุด ซึ่งใช้งานได้หลากหลายและช่วยให้คุณสามารถระบุความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของโครงสร้างที่มีอยู่ได้อย่างแม่นยำ ให้เราสังเกตความกะทัดรัดของอุปกรณ์สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง ความเรียบง่ายของงานที่ทำ และประสิทธิภาพของการวินิจฉัยดังกล่าว ปัจจุบันมีการติดตั้งแบบพิเศษสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงซึ่งทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องได้ในพื้นที่หนึ่งตารางมิลลิเมตร
ด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์ทันสมัยแบบมัลติฟังก์ชั่นดังกล่าว ทำให้สามารถตรวจสอบไม่เพียงแต่ความเสียหายและข้อบกพร่องที่มีอยู่เท่านั้น แต่ยังควบคุมความหนาของวัสดุให้มีความหนาหลายมิลลิเมตรได้อีกด้วย สิ่งนี้ช่วยให้เราขยายขอบเขตการใช้อุปกรณ์ดังกล่าวเพื่อการตรวจจับข้อบกพร่องได้อย่างมาก ซึ่งฟังก์ชันการทำงานได้ขยายออกไปอย่างมากในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา
การใช้การวิจัยดังกล่าวในกระบวนการผลิตและการตรวจสอบผลิตภัณฑ์เชื่อมโลหะที่ใช้งานในภายหลัง ช่วยลดเวลาและเงินที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพของวัสดุที่ผลิต และเพื่อกำหนดสภาพของชิ้นส่วนโลหะต่างๆ ในระหว่างการทำงานได้อย่างแม่นยำที่สุด
*ข้อมูลถูกโพสต์เพื่อวัตถุประสงค์ในการให้ข้อมูล เพื่อเป็นการขอบคุณ โปรดแชร์ลิงก์ไปยังเพจกับเพื่อนของคุณ คุณสามารถส่งเนื้อหาที่น่าสนใจให้กับผู้อ่านของเรา เรายินดีตอบทุกคำถามและข้อเสนอแนะของคุณพร้อมรับฟังคำวิจารณ์และข้อเสนอแนะได้ที่ [ป้องกันอีเมล]
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นวิธีการทดสอบและวินิจฉัยที่ทันสมัย นี่เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสูงในการระบุข้อบกพร่องในวัสดุต่างๆ วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับระดับการดูดกลืนรังสีเอกซ์ที่แตกต่างกันตามสสาร ระดับการดูดซึมขึ้นอยู่กับความหนาแน่นของวัสดุและเลขอะตอมขององค์ประกอบที่รวมอยู่ในองค์ประกอบ การตรวจจับข้อบกพร่องถูกนำมาใช้ในกิจกรรมของมนุษย์ในด้านต่างๆ: เพื่อตรวจจับรอยแตกในชิ้นส่วนเครื่องจักรหลอม เมื่อตรวจสอบคุณภาพของเหล็ก รอยเชื่อม และการเชื่อม วิธีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบความสดของพืชผักและผลไม้
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นชื่อที่รวมวิธีการต่างๆ ของการทดสอบวัสดุ องค์ประกอบ และผลิตภัณฑ์โดยไม่ทำลาย ช่วยให้สามารถตรวจจับรอยแตก การเบี่ยงเบนในองค์ประกอบทางเคมี วัตถุแปลกปลอม การบวม ความพรุน การละเมิดความเป็นเนื้อเดียวกัน ขนาดที่ระบุ และข้อบกพร่องอื่น ๆ การซื้ออุปกรณ์สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องบนเว็บไซต์ ASK-ROENTGEN นั้นสะดวกและง่ายดาย อุปกรณ์ดังกล่าวเป็นที่ต้องการขององค์กรที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย การตรวจจับข้อบกพร่องมีหลายวิธี:
มีเทคนิคการตรวจจับข้อบกพร่องมากมาย ทั้งหมดนี้มีวัตถุประสงค์เดียว นั่นคือ การระบุข้อบกพร่อง ใช้การตรวจจับข้อบกพร่อง ตรวจสอบโครงสร้างของวัสดุและวัดความหนา การใช้ E` ในกระบวนการผลิตช่วยให้คุณได้รับผลทางเศรษฐกิจที่จับต้องได้ การตรวจจับข้อบกพร่องช่วยให้คุณประหยัดโลหะ ช่วยป้องกันการทำลายโครงสร้างเพิ่มความทนทานและความน่าเชื่อถือ
ต้องมีการควบคุมคุณภาพการผลิตและการก่อสร้างในทุกขั้นตอน บางครั้งจำเป็นต้องตรวจสอบการทำงานของวัตถุระหว่างการทำงาน อุปกรณ์ที่ช่วยดำเนินการตรวจสอบประเภทนี้โดยใช้วิธีการแบบไม่ทำลายเรียกว่าเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องมีหลายประเภท ต่างกันที่หลักการทำงานและวัตถุประสงค์ เรียนรู้วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องยอดนิยมและคำแนะนำที่เป็นประโยชน์ในการเลือกอุปกรณ์ เพื่อที่คุณจะได้ไม่ผิดพลาดในการเลือกและเชี่ยวชาญงานได้อย่างรวดเร็ว
ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการตรวจจับข้อบกพร่องและพื้นที่การใช้งานวิธีการระบุความเสียหายและข้อบกพร่องซึ่งใช้การทำงานของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องเฉพาะนั้นเปลี่ยนแปลงไปอย่างสิ้นเชิง
อุปกรณ์ประเภทกระแสเอ็ดดี้
การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นกิจกรรมที่มุ่งระบุความเบี่ยงเบนที่เป็นไปได้ทั้งหมดจากการออกแบบและมาตรฐานในระหว่างการผลิตหรือการปฏิบัติงานของโรงงาน การตรวจจับข้อบกพร่องช่วยตรวจจับความผิดปกติได้นานก่อนที่จะรู้ตัว ด้วยวิธีนี้ จึงเป็นไปได้ที่จะป้องกันการพังทลายของกลไก การทำลายโครงสร้าง และอุบัติเหตุทางอุตสาหกรรมได้
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องเป็นอุปกรณ์ที่ออกแบบมาเพื่อตรวจสอบและระบุข้อบกพร่องบนพื้นผิวหรือในตัวของผลิตภัณฑ์ต่างๆ ข้อบกพร่องอาจมีความหลากหลายมาก อุปกรณ์บางอย่างจำเป็นต้องใช้ในการตรวจจับร่องรอยของการกัดกร่อน อุปกรณ์อื่นๆ เพื่อค้นหาโพรง การผอมบาง ขนาดที่ต่างกัน และข้อบกพร่องทางกายภาพและทางกลอื่นๆ และยังมีอุปกรณ์อื่นๆ ที่สามารถระบุข้อบกพร่องในระดับโครงสร้างโมเลกุล - ค้นหาการเปลี่ยนแปลงในโครงสร้างของร่างกาย องค์ประกอบทางเคมี
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องพร้อมจอแสดงผลอิเล็กทรอนิกส์
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอยู่ในประเภทอุปกรณ์ภายใต้ชื่อทั่วไป “วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย” ในระหว่างกระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์มักได้รับการตรวจสอบต่างๆ ชิ้นส่วนบางส่วนได้รับการทดสอบในห้องปฏิบัติการ โดยมีการกำหนดความแข็งแกร่งและความสามารถในการทนต่อน้ำหนักและอิทธิพลทุกประเภท ข้อเสียของเทคนิคนี้คือดำเนินการคัดเลือกและไม่รับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ทั้งหมด 100%
การวินิจฉัยไปป์ไลน์
การทดสอบแบบไม่ทำลาย ซึ่งรวมถึงการทดสอบด้วยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง ช่วยให้คุณสามารถประเมินสภาพของผลิตภัณฑ์หรือองค์ประกอบโครงสร้างเฉพาะที่ไซต์งานได้โดยไม่ต้องทำการทดสอบ เครื่องมือนี้ขาดไม่ได้ในอุตสาหกรรมต่อไปนี้:
การทดสอบแบบไม่ทำลายในการผลิตเครื่องบิน
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องใช้เพื่อตรวจสอบคุณภาพของการเชื่อมต่อ (ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมท่อแรงดันสูง) สภาพของโครงสร้างในการก่อสร้าง (โลหะ, คอนกรีตเสริมเหล็ก), ระดับการสึกหรอของกลไกและการมีอยู่ ของความเสียหายต่อส่วนนั้น ในเกือบทุกอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญในการตรวจสอบสภาพและการปฏิบัติตามมาตรฐานขององค์ประกอบที่เป็นของแข็ง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องต่างๆ ถูกนำมาใช้
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวิธีการทดสอบ:
แผงควบคุมเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิก
เป็นการยากที่จะเปรียบเทียบพวกมันต่างกันมากทั้งในด้านโครงสร้างการทำงานและแม้กระทั่งรูปลักษณ์ที่พวกมันรวมกันเป็นหนึ่งเดียวตามจุดประสงค์เท่านั้น เป็นไปไม่ได้ที่จะแยกอุปกรณ์ตัวใดตัวหนึ่งออกมาและพูดอย่างมั่นใจว่าเป็นอุปกรณ์ที่ดีที่สุดเป็นสากลและจะแทนที่อุปกรณ์อื่นทั้งหมด ดังนั้นเมื่อเลือกจึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะไม่ตัดสินใจโดยฉับพลันและอย่าซื้อรุ่นแรกที่เจอ
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องที่ได้รับความนิยมมากที่สุดที่สามารถใช้เพื่อดำเนินการทดสอบแบบไม่ทำลาย ได้แก่: กระแสอัลตราโซนิก (อะคูสติก) แม่เหล็ก และกระแสไหลวน มีขนาดกะทัดรัด เคลื่อนที่ได้ และใช้งานง่ายและเข้าใจหลักการ ส่วนเครื่องมืออื่นๆ ไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลาย แต่แต่ละเครื่องมือก็ยึดครองเฉพาะกลุ่มอย่างแน่นหนาเหนือเครื่องมือตรวจจับข้อบกพร่องอื่นๆ
ประเภทของการตรวจจับข้อบกพร่อง
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องทางเสียงเป็นแนวคิดที่รวมอุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลายซึ่งมีหลักการทั่วไปคล้ายคลึงกัน การตรวจจับข้อบกพร่องทางเสียงจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของคลื่นเสียง จากหลักสูตรฟิสิกส์ของโรงเรียนเป็นที่ทราบกันดีว่าพารามิเตอร์พื้นฐานของคลื่นจะไม่เปลี่ยนแปลงเมื่อเคลื่อนที่ในตัวกลางที่เป็นเนื้อเดียวกัน อย่างไรก็ตาม หากมีสื่อใหม่ปรากฏบนเส้นทางของคลื่น ความถี่และความยาวของสื่อนั้นจะเปลี่ยนไป
ยิ่งความถี่เสียงสูง ผลลัพธ์ก็จะยิ่งแม่นยำมากขึ้น ดังนั้นจึงมีการใช้คลื่นอัลตราโซนิกจากทั้งช่วง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงจะปล่อยคลื่นเสียงที่ผ่านวัตถุที่กำลังทดสอบ หากมีช่องว่าง การรวมวัสดุอื่น ๆ หรือข้อบกพร่องอื่น ๆ คลื่นอัลตราโซนิกจะระบุอย่างแน่นอนโดยการเปลี่ยนพารามิเตอร์
ผลลัพธ์ทั้งหมดจะต้องถูกบันทึกไว้
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกที่ทำงานบนหลักการของวิธีการสะท้อนกลับเป็นเครื่องตรวจจับที่พบได้ทั่วไปและมีราคาย่อมเยา คลื่นอัลตราโซนิกทะลุผ่านวัตถุ หากตรวจไม่พบข้อบกพร่อง ก็ไม่มีการสะท้อนใดๆ เกิดขึ้น ดังนั้นอุปกรณ์จะไม่รับหรือบันทึกสิ่งใดๆ หากมีการสะท้อนของอัลตราซาวนด์แสดงว่ามีข้อบกพร่อง เครื่องกำเนิดอัลตราซาวนด์ยังเป็นเครื่องรับซึ่งสะดวกมากและอำนวยความสะดวกในการตรวจจับข้อบกพร่อง
รุ่นมินิชนิดอัลตราโซนิก
วิธีการมิเรอร์นั้นคล้ายกับเสียงสะท้อน แต่ใช้อุปกรณ์สองเครื่อง - เครื่องรับและเครื่องส่งสัญญาณ ข้อดีของวิธีนี้คืออุปกรณ์ทั้งสองอยู่บนด้านเดียวกันของวัตถุ ซึ่งอำนวยความสะดวกในการติดตั้ง กำหนดค่า และกระบวนการวัด
มีวิธีการวิเคราะห์อัลตราซาวนด์ที่ส่งผ่านวัตถุแยกกัน ใช้แนวคิดเรื่อง "เงาเสียง" หากมีข้อบกพร่องภายในวัตถุ จะช่วยลดการสั่นสะเทือนลงอย่างมาก กล่าวคือ ทำให้เกิดเงา วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกโดยใช้วิธีเงาจะขึ้นอยู่กับหลักการนี้ เมื่อเครื่องกำเนิดและตัวรับการสั่นสะเทือนอยู่บนแกนเสียงเดียวกันจากด้านต่างๆ
การทดสอบอัลตราโซนิก
ข้อเสียของอุปกรณ์ดังกล่าวคือ มีข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับขนาด การกำหนดค่า และแม้แต่ระดับความหยาบผิวขององค์ประกอบที่กำลังทดสอบ ซึ่งทำให้อุปกรณ์ไม่เป็นสากลทั้งหมด
นักฟิสิกส์ชาวฝรั่งเศส Jean Foucault ใช้เวลามากกว่าหนึ่งปีในการศึกษากระแสเอ็ดดี้ (กระแส Foucault) ซึ่งเกิดขึ้นในตัวนำเมื่อมีการสร้างสนามแม่เหล็กสลับใกล้กับพวกมัน จากข้อเท็จจริงที่ว่าหากมีข้อบกพร่องในร่างกาย กระแสน้ำวนเดียวกันเหล่านี้จะสร้างสนามแม่เหล็กทุติยภูมิขึ้นมาเอง อุปกรณ์กระแสไหลวนจะทำการตรวจจับข้อบกพร่อง
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวนจะสร้างสนามแม่เหล็กสลับเริ่มต้น แต่สนามทุติยภูมิซึ่งทำให้สามารถระบุและวิเคราะห์ข้อบกพร่องในวัตถุนั้นเกิดขึ้นเนื่องจากการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องจะตรวจจับฟิลด์รอง บันทึกพารามิเตอร์ และสรุปเกี่ยวกับประเภทและคุณภาพของข้อบกพร่อง
อุปกรณ์นี้มีประสิทธิภาพสูง การตรวจสอบทำได้ค่อนข้างเร็ว อย่างไรก็ตาม กระแสเอ็ดดี้สามารถเกิดขึ้นได้ในวัสดุที่เป็นตัวนำเท่านั้น ดังนั้นขอบเขตการใช้งานของอุปกรณ์ดังกล่าวจึงแคบกว่าอุปกรณ์อะนาล็อกมาก
อุปกรณ์ทำให้เกิดกระแสหมุนวนในวัสดุ
วิธีการตรวจหาข้อบกพร่องทั่วไปอีกวิธีหนึ่งคือการทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก ใช้ในการประเมินรอยเชื่อม คุณภาพของชั้นป้องกัน ความน่าเชื่อถือของท่อ และอื่นๆ วิธีการนี้นิยมใช้เป็นพิเศษในการตรวจสอบองค์ประกอบที่มีรูปร่างซับซ้อนและพื้นที่ที่ยากต่อการเข้าถึงด้วยเครื่องมืออื่นๆ
หลักการทำงานของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็กจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุที่เป็นเหล็ก พวกเขามีความสามารถในการเป็นแม่เหล็ก การใช้แม่เหล็กถาวรหรืออุปกรณ์พิเศษที่สามารถสร้างสนามแม่เหล็กตามยาวหรือเป็นวงกลมได้
หลังจากเปิดเผยพื้นที่ของวัตถุกับแม่เหล็กแล้ว รีเอเจนต์ที่เรียกว่า - ผงแม่เหล็ก - จะถูกนำไปใช้กับมันโดยใช้วิธีแห้งหรือเปียก ภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็กที่เกิดขึ้นจากการดึงดูด ผงจะเชื่อมต่อกันเป็นโซ่ มีโครงสร้างและสร้างลวดลายที่ชัดเจนบนพื้นผิวในรูปของเส้นโค้ง
การสะกดจิตด้วยอุปกรณ์พิเศษ
รูปนี้แสดงให้เห็นการทำงานของสนามแม่เหล็กอย่างชัดเจน เมื่อทราบคุณสมบัติและพารามิเตอร์พื้นฐานแล้ว คุณสามารถระบุตำแหน่งของข้อบกพร่องได้โดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบแม่เหล็ก ตามกฎแล้วจะมีการสังเกตการสะสมของผงอย่างเด่นชัดเหนือข้อบกพร่อง (รอยแตกหรือโพรง) เพื่อระบุคุณลักษณะของข้อบกพร่อง รูปภาพผลลัพธ์จะถูกตรวจสอบโดยเทียบกับมาตรฐาน
ผงแม่เหล็กในสเปรย์
วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องได้รับการปรับปรุงทุกปี เทคนิคใหม่ๆ ปรากฏขึ้น ส่วนเทคนิคอื่นๆ ค่อยๆ ล้าสมัยไป เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องจำนวนมากมีวัตถุประสงค์ที่ค่อนข้างเฉพาะทางและใช้เฉพาะในบางอุตสาหกรรมเท่านั้น
หลักการทำงานของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องฟลักซ์เกตจะขึ้นอยู่กับการประเมินแรงกระตุ้นที่เกิดขึ้นเมื่ออุปกรณ์เคลื่อนที่ไปตามวัตถุ มันถูกใช้ในโลหะวิทยา ในการผลิตโลหะรีด และในการวินิจฉัยรอยเชื่อม
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีจะฉายรังสีวัตถุด้วยรังสีเอกซ์ รังสีอัลฟ่า เบต้า แกมมา หรือนิวตรอน ผลลัพธ์ที่ได้คือภาพรวมโดยละเอียดขององค์ประกอบพร้อมทั้งข้อบกพร่องและความไม่เป็นเนื้อเดียวกันทั้งหมด วิธีนี้มีราคาแพง แต่มีข้อมูลมาก
เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของเส้นเลือดฝอยจะตรวจจับรอยแตกร้าวและความไม่ต่อเนื่องของพื้นผิวอันเป็นผลมาจากการสัมผัสของวัตถุกับสารที่กำลังพัฒนาพิเศษ ผลลัพธ์จะถูกประเมินด้วยสายตา การตรวจจับข้อบกพร่องแทรกซึมส่วนใหญ่จะใช้ในวิศวกรรมเครื่องกล การบิน และการต่อเรือ
ในอุตสาหกรรมพลังงาน เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบออปติกอิเล็กตรอนใช้เพื่อวิเคราะห์การทำงานและระบุความไม่สมบูรณ์ขององค์ประกอบภายใต้ไฟฟ้าแรงสูง สามารถตรวจจับการเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อยของโคโรนาและการปล่อยประจุบางส่วนของพื้นผิว ซึ่งทำให้สามารถประเมินการทำงานของอุปกรณ์โดยไม่ต้องหยุดจากระยะไกล
ภาพการตรวจจับข้อบกพร่องของรังสี
พารามิเตอร์หลักที่คุณควรคำนึงถึงเมื่อเลือกเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องประเภทใดก็ได้:
อุปกรณ์อนุภาคแม่เหล็ก MD-M
รุ่นที่แตกต่างกันมีช่วงการวัดที่แตกต่างกัน ซึ่งหมายความว่าบางส่วนสามารถตรวจจับข้อบกพร่องขนาด 1 ไมครอนได้ ในขณะที่ขีดจำกัดสำหรับข้อบกพร่องอื่นๆ คือ 10 มม. เป็นต้น หากรอยแตกขนาดเล็กในชิ้นส่วนมีบทบาทสำคัญในวิศวกรรมเครื่องกล ดังนั้นสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องในการก่อสร้างก็ไม่มีประโยชน์ที่จะซื้ออุปกรณ์ที่มีความแม่นยำสูง
นอกจากนี้ ผู้ผลิตจะต้องระบุว่าเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องมีจุดประสงค์เพื่อวัสดุใด และควรตรวจพบข้อบกพร่องประเภทใด อาจมีข้อกำหนดสำหรับลักษณะของพื้นผิวขององค์ประกอบ การมีชั้นป้องกัน ขนาดและรูปร่างของวัตถุ
พารามิเตอร์ "ประสิทธิภาพ" หมายถึงความเร็วในการสแกนและปริมาณงานที่สามารถทำได้ต่อหน่วยเวลาโดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องเฉพาะ ดังนั้นวิธีกระแสไหลวนและฟลักซ์เกตจึงให้ความเร็วสูง ในขณะที่กระบวนการดึงดูดและการประมวลผลของแต่ละส่วนด้วยเครื่องมือแม่เหล็กอาจใช้เวลานานพอสมควร
รายละเอียดที่สำคัญคือการติดตั้ง เมื่อเลือกรุ่นเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง ควรพิจารณาว่าจะติดตั้งนานเท่าใดและยากเพียงใด อุปกรณ์เคลื่อนที่แบบมือถือที่สามารถนำออกจากถุงได้ตลอดเวลาเหมาะกว่าสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องขณะปฏิบัติหน้าที่ในระหว่างการผลิตหรือการติดตั้ง อุปกรณ์ที่ซับซ้อนและแม่นยำยิ่งขึ้นจำเป็นต้องติดตั้งและตั้งค่าที่ใช้เวลานาน
อุปกรณ์อัลตราโซนิกต้องมีการปรับแต่งก่อนเริ่มงาน
เนื่องจากการทดสอบแบบไม่ทำลายสามารถทำได้ทั้งในร่มและกลางแจ้ง รวมถึงในฤดูหนาว ดังนั้นควรตรวจสอบล่วงหน้าว่าอุปกรณ์ที่เลือกสามารถทำงานได้ที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์หรือไม่ นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องค้นหาว่าอนุญาตให้ทำการวินิจฉัยในสภาพแวดล้อมที่ก้าวร้าวได้หรือไม่หากจำเป็น
เมื่อทราบว่าเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องประเภทใดประเภทหนึ่งทำงานอย่างไร คุณจะสามารถตัดสินใจเลือกสิ่งสำคัญได้อย่างง่ายดาย นั่นก็คือวิธีการตรวจจับข้อบกพร่อง ที่ปรึกษาที่มีประสบการณ์จะช่วยคุณตัดสินใจเลือกรุ่น
ข้อบกพร่อง(จากภาษาละติน ข้อบกพร่อง - ขาด, ข้อบกพร่อง และ กรีก สโคเปโอ - ตรวจดู, สังเกต) - ทางกายภาพที่ซับซ้อน วิธีการและวิธีการควบคุมคุณภาพวัสดุ ชิ้นงาน และผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลายเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในโครงสร้าง วิธีการ D. ทำให้สามารถประเมินคุณภาพของแต่ละผลิตภัณฑ์ได้อย่างเต็มที่มากขึ้นโดยไม่ทำลายคุณภาพ และดำเนินการควบคุมอย่างต่อเนื่อง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความรับผิดชอบ วัตถุประสงค์ที่วิธีการทดสอบแบบทำลายล้างแบบเลือกสรรไม่เพียงพอ
การไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานทางเทคนิคที่ระบุ พารามิเตอร์เมื่อประมวลผลวัสดุเคมีที่ซับซ้อน และองค์ประกอบของเฟส การสัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงและสภาพการทำงาน โหลดระหว่างการเก็บรักษาผลิตภัณฑ์และระหว่างการใช้งานอาจทำให้เกิดการสลายตัวในวัสดุของผลิตภัณฑ์ได้ ประเภทของข้อบกพร่อง - การละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันการเบี่ยงเบนจากสารเคมีที่กำหนด องค์ประกอบ โครงสร้าง หรือขนาดที่ทำให้คุณลักษณะด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ลดลง พารามิเตอร์ทางกายภาพจะเปลี่ยนไปขึ้นอยู่กับขนาดของข้อบกพร่องในพื้นที่ของที่ตั้ง คุณสมบัติของวัสดุ - ความหนาแน่น, การนำไฟฟ้า, แม่เหล็ก, ลักษณะยืดหยุ่น ฯลฯ
วิธี D. อยู่บนพื้นฐานของการวิเคราะห์การบิดเบือนที่เกิดจากข้อบกพร่องในส่วนประกอบทางกายภาพที่ติดอยู่กับผลิตภัณฑ์ควบคุม นักดำน้ำภาคสนาม ธรรมชาติและการพึ่งพาฟิลด์ผลลัพธ์กับคุณสมบัติ โครงสร้าง และรูปทรงของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลเกี่ยวกับฟิลด์ผลลัพธ์ทำให้สามารถตัดสินการมีอยู่ของข้อบกพร่อง พิกัด และขนาดได้
D. รวมถึงการพัฒนาวิธีและอุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลาย - เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง อุปกรณ์สำหรับการทดสอบ ระบบประมวลผลและบันทึกข้อมูลที่ได้รับ มีการใช้แสง, การแผ่รังสี, แม่เหล็ก, อะคูสติก, เอลแม่เหล็ก (กระแสไหลวน), ไฟฟ้า และวิธีการอื่นๆ
Optical D. ขึ้นอยู่กับโดยตรง การตรวจสอบพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ด้วยตาเปล่า (ด้วยสายตา) หรือใช้เลนส์สายตา เครื่องมือ (แว่นขยาย, กล้องจุลทรรศน์) เพื่อตรวจภายใน พื้นผิว โพรงลึก และบริเวณที่เข้าถึงยากใช้วัสดุพิเศษ กล้องเอนโดสโคปเป็นหลอดไดออปเตอร์ที่ประกอบด้วย คู่มือแสงทำจากไฟเบอร์ออปติก พร้อมด้วยไฟส่องสว่างขนาดเล็ก ปริซึม และเลนส์ วิธีการทางแสง D. ในช่วงที่มองเห็น สามารถตรวจจับได้เฉพาะข้อบกพร่องที่พื้นผิว (รอยแตก ฟิล์ม ฯลฯ) ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุที่ทึบแสงจนถึงแสงที่มองเห็นได้ เช่นเดียวกับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและภายใน ข้อบกพร่อง - เป็นแบบโปร่งใส นาที. ขนาดของข้อบกพร่องที่ตรวจพบด้วยตาเปล่าคือ 0.1-0.2 มม. เมื่อใช้ออปติคอล ระบบ - หลายสิบไมครอน ในการควบคุมรูปทรงของชิ้นส่วน (เช่น โปรไฟล์ของเกลียว ความหยาบของพื้นผิว) มีการใช้โปรเจ็กเตอร์ โปรไฟล์โลมิเตอร์ และไมโครอินเทอร์เฟอโรมิเตอร์ การใช้งานใหม่ของออปติคัล วิธีการที่สามารถเพิ่มความละเอียดได้อย่างมากคือการเลี้ยวเบนของเลเซอร์ ซึ่งใช้การเลี้ยวเบนของลำแสงเลเซอร์ที่สอดคล้องกันพร้อมตัวบ่งชี้โดยใช้อุปกรณ์โฟโตอิเล็กทรอนิกส์ เมื่อออปติคอลอัตโนมัติ โทรทัศน์ใช้วิธีการควบคุม การส่งภาพ
การแผ่รังสีขึ้นอยู่กับการดูดซับของรังสีที่ทะลุผ่านตามความยาวของเส้นทางที่มันเคลื่อนที่ไปในวัสดุของผลิตภัณฑ์ ความหนาแน่นของวัสดุและเลขอะตอมขององค์ประกอบที่รวมอยู่ในองค์ประกอบ การมีอยู่ของความไม่ต่อเนื่องในผลิตภัณฑ์ สิ่งเจือปนจากภายนอก การเปลี่ยนแปลงความหนาแน่นและความหนาทำให้เกิดการสลายตัว การอ่อนตัวของรังสีในส่วนต่างๆ ส่วนต่างๆ ของมัน ด้วยการลงทะเบียนการกระจายความเข้มของรังสีที่ส่งผ่าน ทำให้สามารถรับข้อมูลเกี่ยวกับภายในได้ โครงสร้างของผลิตภัณฑ์ รวมถึงการตัดสินการมีอยู่ การกำหนดค่า และพิกัดของข้อบกพร่อง ในกรณีนี้สามารถใช้รังสีทะลุผ่านได้หลายประเภท ความแข็ง: เอ็กซ์เรย์ การแผ่รังสีที่มีพลังงาน 0.01-0.4 MeV; การแผ่รังสีที่ได้รับเป็นเส้นตรง (2-25 MeV) และแบบวงกลม (เบตาตรอน, ไมโครตรอน 4-45 MeV) เครื่องเร่งปฏิกิริยาหรือในหลอดบรรจุที่มีไอโซโทปรังสีแอคทีฟ (0.1-1 MeV) รังสีแกมมาที่มีพลังงาน 0.08-1.2 MeV; รังสีนิวตรอนที่มีพลังงาน 0.1-15 MeV
การลงทะเบียนความเข้มของรังสีที่ส่งผ่านจะดำเนินการแยกกัน วิธี - การถ่ายภาพ วิธีการรับภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฉายแสงบนฟิล์มถ่ายภาพ (การถ่ายภาพรังสีแบบฟิล์ม) บนซีโรเรดิโอกราฟิกแบบใช้ซ้ำได้ จาน (คลื่นไฟฟ้า); การมองเห็นการสังเกตภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการส่องสว่างบนหน้าจอฟลูออเรสเซนต์ (การฉายรังสี) โดยใช้อิเล็กตรอนออปติคอล ตัวแปลง (โทรทัศน์เอ็กซ์เรย์); วัดความเข้มของรังสีพิเศษ ตัวชี้วัดซึ่งการกระทำนั้นขึ้นอยู่กับการแตกตัวเป็นไอออนของก๊าซโดยการแผ่รังสี (รังสี)
ความไวของวิธีการฉายรังสี D. ถูกกำหนดโดยอัตราส่วนของขอบเขตของข้อบกพร่องหรือโซนที่มีความหนาแน่นแตกต่างกันในทิศทางของการส่งผ่านต่อความหนาของผลิตภัณฑ์ในส่วนนี้และเพื่อแยกชิ้นส่วน วัสดุมีตั้งแต่ 1 ถึง 10% ของความหนา การประยุกต์ใช้รังสีเอกซ์ D. มีผลกับผลิตภัณฑ์ cf. ความหนา (เหล็กสูงถึง ~80 มม., โลหะผสมเบาสูงถึง ~250 มม.) การแผ่รังสีที่แข็งเป็นพิเศษด้วยพลังงานหลายสิบ MeV (เบตาตรอน) ทำให้สามารถส่องสว่างผลิตภัณฑ์เหล็กที่มีความหนาได้ถึง ~500 มม. แกมมา-ดี โดดเด่นด้วยความกะทัดรัดของแหล่งกำเนิดรังสีมากขึ้น ซึ่งทำให้สามารถควบคุมพื้นที่ที่เข้าถึงยากของผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาสูงสุด ~250 มม. (เหล็ก) ยิ่งไปกว่านั้น ในสภาวะที่มีการเอ็กซเรย์ ง. ยาก นิวตรอน ดี. แม็กซ์ มีประสิทธิภาพในการทดสอบผลิตภัณฑ์บางที่ทำจากวัสดุที่มีความหนาแน่นต่ำ วิธีใหม่ในการควบคุมเอ็กซ์เรย์คือการคำนวณ การตรวจเอกซเรย์ตามการประมวลผลด้วยรังสี ข้อมูลโดยใช้คอมพิวเตอร์ ซึ่งได้จากการสแกนผลิตภัณฑ์ซ้ำๆ ในมุมที่ต่างกัน ในกรณีนี้ เป็นไปได้ที่จะแสดงภาพเลเยอร์ของภาพภายใน โครงสร้างผลิตภัณฑ์ เมื่อทำงานกับแหล่งกำเนิดรังสีไอออไนซ์ ควรใช้ไบโอล์ที่เหมาะสม การป้องกัน
คลื่นวิทยุ D. ขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของพารามิเตอร์ทางแม่เหล็กไฟฟ้า คลื่น (แอมพลิจูด เฟส ทิศทางของเวกเตอร์โพลาไรเซชัน) ของช่วงเซนติเมตรและมิลลิเมตรเมื่อแพร่กระจายในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุอิเล็กทริก (พลาสติก ยาง กระดาษ)
แหล่งที่มาของการแผ่รังสี (โดยปกติจะเชื่อมโยงกัน, โพลาไรซ์) คือเครื่องกำเนิดไมโครเวฟ (แมกนีตรอน, ไคลสตรอน) ที่ใช้พลังงานต่ำ, ป้อนท่อนำคลื่นหรือแบบพิเศษ เสาอากาศ (โพรบ) ส่งรังสีไปยังผลิตภัณฑ์ที่ควบคุม เสาอากาศเดียวกันเมื่อได้รับรังสีสะท้อนหรือเสาอากาศที่คล้ายกันซึ่งอยู่ที่ด้านตรงข้ามของผลิตภัณฑ์เมื่อได้รับรังสีที่ส่งให้ส่งสัญญาณที่ได้รับผ่านเครื่องขยายเสียงไปยังตัวบ่งชี้ ความไวของวิธีการช่วยให้คุณสามารถตรวจจับการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 1 ซม. 2 ในไดอิเล็กทริกที่ความลึกสูงสุด 15-20 มม. วัดปริมาณความชื้นของกระดาษ วัสดุจำนวนมาก โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่า 1% ความหนาของวัสดุโลหะ แผ่นที่มีข้อผิดพลาดน้อยกว่า 0.1 มม. เป็นต้น สามารถเห็นภาพของพื้นที่ควบคุมบนหน้าจอ (เครื่องถ่ายภาพวิทยุ) ติดบนกระดาษภาพถ่ายรวมทั้งใช้โฮโลแกรม วิธีการจับภาพ
ความร้อน (อินฟราเรด) D. ขึ้นอยู่กับการพึ่งพาอุณหภูมิพื้นผิวของร่างกายในสนามที่อยู่นิ่งและไม่อยู่กับที่เมื่อมีข้อบกพร่องและความหลากหลายของโครงสร้างร่างกาย ในกรณีนี้จะใช้รังสีอินฟราเรดในช่วงอุณหภูมิต่ำ การกระจายอุณหภูมิบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ควบคุมซึ่งเกิดจากการส่งผ่าน การสะท้อน หรือการแผ่รังสีในตัวเองเป็นภาพ IR ของพื้นที่ที่กำหนดของผลิตภัณฑ์ ด้วยการสแกนพื้นผิวด้วยเครื่องรับรังสีที่ไวต่อรังสี IR (เทอร์มิสเตอร์หรือไพโรอิเล็กทริก) บนหน้าจอของอุปกรณ์ (เครื่องถ่ายภาพความร้อน) คุณสามารถสังเกตภาพตัดขวางหรือภาพสีทั้งหมด การกระจายของอุณหภูมิข้ามส่วนต่างๆ หรือในที่สุด ให้เลือกส่วน ไอโซเทอร์ม ความไวของกล้องถ่ายภาพความร้อนช่วยให้สามารถบันทึกความแตกต่างของอุณหภูมิบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ได้น้อยกว่า 1 o C ความไวของวิธีการขึ้นอยู่กับอัตราส่วนขนาด งข้อบกพร่องหรือความหลากหลายในเชิงลึก ลมันเกิดขึ้นประมาณว่า ( วัน/ลิตร) 2เช่นเดียวกับการนำความร้อนของวัสดุผลิตภัณฑ์ (ความสัมพันธ์ตามสัดส่วนผกผัน) เมื่อใช้วิธีการระบายความร้อน คุณจะสามารถควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ให้ความร้อน (เย็น) ระหว่างการทำงานได้
Magnetic D. สามารถใช้กับผลิตภัณฑ์ที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าเท่านั้น โลหะผสมและจำหน่ายในสองรุ่น ประการแรกจะขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์พารามิเตอร์ทางแม่เหล็ก สนามเร่ร่อนที่เกิดขึ้นในบริเวณตำแหน่งของข้อบกพร่องของพื้นผิวและใต้ผิวดินในผลิตภัณฑ์ที่ถูกทำให้เป็นแม่เหล็กประการที่สอง - ขึ้นอยู่กับการพึ่งพาของแม่เหล็ก คุณสมบัติของวัสดุจากโครงสร้างและเคมี องค์ประกอบ.
เมื่อทำการทดสอบโดยใช้วิธีแรก ผลิตภัณฑ์จะถูกทำให้เป็นแม่เหล็กโดยใช้แม่เหล็กไฟฟ้า โซลินอยด์ โดยการส่งกระแสผ่านผลิตภัณฑ์หรือแท่งที่ผ่านรูในผลิตภัณฑ์ หรือโดยการเหนี่ยวนำกระแสไฟฟ้าในผลิตภัณฑ์ สำหรับการดึงดูดสนามแม่เหล็กจะใช้สนามแม่เหล็กคงที่สลับและพัลส์ เพิ่มประสิทธิภาพ เงื่อนไขการควบคุมจะถูกสร้างขึ้นเมื่อข้อบกพร่องนั้นตั้งฉากกับทิศทางของสนามแม่เหล็ก สำหรับวัสดุที่มีความแข็งด้วยแม่เหล็ก การควบคุมจะดำเนินการในสนามแม่เหล็กที่เหลือ สำหรับวัสดุที่อ่อนนุ่มจากแม่เหล็ก - ในสนามที่ใช้
ตัวบ่งชี้แม่เหล็ก สนามข้อบกพร่องสามารถทำหน้าที่เป็นสนามแม่เหล็กได้ ผงเช่น บางครั้งก็เติมแมกนีไทต์ที่มีการกระจายตัวสูง (วิธีผงแม่เหล็ก) การระบายสี (เพื่อควบคุมผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นผิวสีเข้ม) หรือส่วนประกอบฟลูออเรสเซนต์ (เพื่อเพิ่มความไว) ลงในเหล้ารัม หลังจากโรยหรือเทสารแขวนลอยของผลิตภัณฑ์ที่เป็นแม่เหล็กแล้ว อนุภาคผงจะเกาะอยู่ที่ขอบของข้อบกพร่องและมองเห็นได้ด้วยสายตา ความไวของวิธีนี้อยู่ในระดับสูง - ตรวจพบรอยแตกที่มีความลึก ~25 µm และช่องเปิดที่ -2 µm
ด้วยสนามแม่เหล็ก ในวิธีนี้ ตัวบ่งชี้จะเป็นแม่เหล็ก เทป ขอบ ถูกกดเข้ากับผลิตภัณฑ์และมีแม่เหล็กติดไปด้วย การปฏิเสธจะดำเนินการตามผลการวิเคราะห์การบันทึกแม่เหล็ก เทป. ความไวของวิธีการต่อข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะเหมือนกับวิธีแบบผงและสำหรับข้อบกพร่องที่ลึกจะสูงกว่า - ที่ความลึกสูงสุด 20-25 มม. ข้อบกพร่องที่มีความลึก 10-15% ของความหนาคือ ตรวจพบ
ตัวแปลงแบบเหนี่ยวนำแบบพาสซีฟสามารถใช้เป็นตัวบ่งชี้ฟิลด์ข้อบกพร่องได้ สินค้าเคลื่อนย้ายด้วยญาติ ที่ความเร็วสูงสุด 5 เมตร/วินาที หรือมากกว่า หลังจากผ่านอุปกรณ์แม่เหล็กแล้ว อุปกรณ์จะผ่านตัวแปลง ทำให้เกิดสัญญาณในขดลวดที่มีข้อมูลเกี่ยวกับพารามิเตอร์ของข้อบกพร่อง วิธีการนี้มีประสิทธิภาพในการตรวจสอบโลหะในระหว่างกระบวนการรีด เช่นเดียวกับการตรวจสอบรางรถไฟ
วิธีการบ่งชี้ฟลักซ์เกตใช้ทรานสดิวเซอร์แบบแอคทีฟ - ฟลักซ์เกตซึ่งขดลวดถูกพันบนแกนเพอร์มัลลอยบาง ๆ: น่าตื่นเต้น สนามของการตัดโต้ตอบกับสนามของข้อบกพร่อง และการวัดโดยแรงเคลื่อนไฟฟ้าของการตัด ความแข็งแรงของสนามของข้อบกพร่องหรือการไล่ระดับสีของสนามนี้ ถูกตัดสิน ตัวบ่งชี้ฟลักซ์เกตช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องที่มีความยาว (เชิงลึก) ~10% ของความหนาของผลิตภัณฑ์ในผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเรียบง่าย โดยเคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุด 3 เมตร/วินาที ที่ความลึกสูงสุด 10 มม. เพื่อระบุฟิลด์ข้อบกพร่อง ตัวแปลงตาม ฮอลล์เอฟเฟกต์และต้านทานสนามแม่เหล็ก หลังจากการทดสอบโดยใช้วิธีเรโซแนนซ์แม่เหล็กแล้ว ผลิตภัณฑ์จะต้องถูกล้างอำนาจแม่เหล็กอย่างทั่วถึง
วิธีแม่เหล็กกลุ่มที่สอง D. ทำหน้าที่ควบคุมสถานะโครงสร้างระบบการระบายความร้อน การประมวลผลทางกล คุณสมบัติของวัสดุ ดังนั้น, กำลังบีบบังคับคาร์บอนและโลหะผสมต่ำ เหล็กมีความสัมพันธ์กับปริมาณคาร์บอนจึงมีความแข็ง การซึมผ่านของแม่เหล็ก- ด้วยเนื้อหาของส่วนประกอบเฟอร์ไรต์ (เฟส oc) ปริมาณการตัดสูงสุดจะถูกจำกัดเนื่องจากการเสื่อมสภาพของคุณสมบัติทางกล และเทคโนโลยี คุณสมบัติของวัสดุ ผู้เชี่ยวชาญ. อุปกรณ์ (เฟอร์ริโตมิเตอร์, มิเตอร์เอเฟส, โคเซอร์ซิมิเตอร์, เครื่องวิเคราะห์แม่เหล็ก) โดยใช้ความสัมพันธ์ระหว่างแม่เหล็ก ลักษณะและคุณสมบัติอื่น ๆ ของวัสดุยังช่วยให้คุณแก้ปัญหาแม่เหล็กได้จริง ดี.
วิธีการแม่เหล็ก D. ยังใช้ในการวัดความหนาของการเคลือบป้องกันบนผลิตภัณฑ์เฟอร์โรแมกเนติก วัสดุ. อุปกรณ์สำหรับวัตถุประสงค์เหล่านี้จะขึ้นอยู่กับการกระทำแบบไตร่ตรอง - ในกรณีนี้จะวัดแรงดึงดูด (การแยก) ของ DC แม่เหล็กหรือแม่เหล็กไฟฟ้าจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่ถูกกดหรือโดยการวัดความตึงของแม่เหล็ก สนาม (โดยใช้เซ็นเซอร์ฮอลล์, ฟลักซ์เกต) ในวงจรแม่เหล็กของแม่เหล็กไฟฟ้าที่ติดตั้งบนพื้นผิวนี้ เกจวัดความหนาช่วยให้สามารถวัดความหนาของชั้นเคลือบได้หลากหลาย (สูงสุดหลายร้อยไมครอน) โดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 1-10 ไมครอน
อะคูสติก(อัลตราโซนิก) D. ใช้คลื่นยืดหยุ่น (ตามยาว, แรงเฉือน, พื้นผิว, ปกติ, การดัดงอ) ของช่วงความถี่กว้าง (ส่วนใหญ่เป็นช่วงอัลตราโซนิก) ที่ปล่อยออกมาในโหมดต่อเนื่องหรือแบบพัลซิ่งและนำเข้าสู่ผลิตภัณฑ์โดยใช้เพียโซอิเล็กทริก (ไม่บ่อยนัก - el-magnetoacoustic) ตัวแปลงที่ตื่นเต้นโดยเครื่องกำเนิด el-magnetic ความลังเล การแพร่กระจายในวัสดุของผลิตภัณฑ์ คลื่นยืดหยุ่นจะลดทอนลงในการสลายตัว องศาและเมื่อพวกเขาพบข้อบกพร่อง (การละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุ) พวกเขาจะถูกสะท้อน หักเห และกระจัดกระจาย ในขณะที่เปลี่ยนแอมพลิจูด เฟส และพารามิเตอร์อื่น ๆ พวกเขาได้รับการยอมรับโดยสิ่งเดียวกันหรือแยกกัน ตัวแปลงสัญญาณและหลังจากการประมวลผลที่เหมาะสม สัญญาณจะถูกส่งไปยังตัวบ่งชี้หรืออุปกรณ์บันทึก มีหลายอย่าง ตัวเลือกอะคูสติก ง.ซึ่งสามารถนำไปใช้ได้หลากหลาย การรวมกัน
วิธีการสะท้อนคือตำแหน่งอัลตราโซนิกในตัวกลางที่เป็นของแข็ง นี่คือที่สุด วิธีการที่เป็นสากลและแพร่หลาย พัลส์ของความถี่อัลตราโซนิก 0.5-15 MHz ถูกนำเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ควบคุม และบันทึกความเข้มและเวลาที่มาถึงของสัญญาณเสียงสะท้อนที่สะท้อนจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์และจากข้อบกพร่อง การควบคุมโดยใช้วิธีสะท้อนจะดำเนินการด้วยการเข้าถึงผลิตภัณฑ์ด้านเดียวโดยการสแกนพื้นผิวด้วยเครื่องมือค้นหาด้วยความเร็วที่กำหนดและขั้นตอนที่เหมาะสมที่สุด มุมอินพุตของสหรัฐอเมริกา วิธีการนี้มีความไวสูงและถูกจำกัดด้วยสัญญาณรบกวนจากโครงสร้าง ในความเหมาะสมที่สุด เงื่อนไขข้อบกพร่องสามารถตรวจพบได้หลายขนาด หนึ่งในสิบของมม. ข้อเสียของวิธีการสะท้อนเสียงคือการมีโซนตายที่ไม่สามารถควบคุมได้ใกล้กับพื้นผิว ขอบเขตของการตัด (ความลึก) จะถูกกำหนดโดย Ch. อ๊าก ระยะเวลาของพัลส์ที่ปล่อยออกมาและโดยปกติจะอยู่ที่ 2-8 มม. วิธีการสะท้อนเสียงจะควบคุมแท่งโลหะ การหล่อรูปทรง และวัสดุทางโลหะวิทยาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป รอยเชื่อม ติดกาว บัดกรี ข้อต่อหมุดย้ำ และองค์ประกอบโครงสร้างอื่นๆ ในระหว่างการผลิต การจัดเก็บ และการดำเนินงาน ตรวจพบทั้งผิวเผินและภายใน ข้อบกพร่องในชิ้นงานและผลิตภัณฑ์ รูปร่างและขนาดทำด้วยโลหะและอโลหะ วัสดุโซนของการละเมิดความเป็นเนื้อเดียวกันของผลึก โครงสร้างและการกัดกร่อนของโลหะเสียหาย สินค้า. สามารถวัดความหนาของผลิตภัณฑ์ได้ด้วยความแม่นยำสูงด้วยการเข้าถึงด้านเดียว ตัวแปรของวิธีการสะท้อนที่ใช้ คลื่นลูกแกะซึ่งมีลักษณะการกระจายสินค้าเต็มรูปแบบ ช่วยให้สามารถควบคุมผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปแผ่นยาวที่มีผลผลิตสูง ข้อจำกัดคือข้อกำหนดสำหรับความหนาคงที่ของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ได้รับการควบคุม ควบคุมการใช้งาน เรย์ลีห์โบกมือช่วยให้คุณระบุข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใกล้พื้นผิว ข้อจำกัดคือข้อกำหนดสำหรับความเรียบของพื้นผิวสูง
วิธีการฉายเงาเกี่ยวข้องกับการนำอัลตราซาวนด์มาจากด้านหนึ่งของผลิตภัณฑ์ และการรับจากด้านตรงข้าม การปรากฏตัวของข้อบกพร่องจะถูกตัดสินโดยการลดความกว้างในโซนของเงาเสียงที่เกิดขึ้นด้านหลังข้อบกพร่องหรือโดยการเปลี่ยนแปลงเฟสหรือเวลาในการรับสัญญาณที่ห่อหุ้มข้อบกพร่อง (เวอร์ชันเวลาของวิธีการ) ด้วยการเข้าถึงผลิตภัณฑ์ด้านเดียว จะใช้วิธีเงาแบบกระจก ซึ่งสัญญาณบ่งชี้ข้อบกพร่องคือสัญญาณที่สะท้อนจากด้านล่างของผลิตภัณฑ์ลดลง วิธีเงามีความไวต่อวิธีสะท้อนน้อยกว่า แต่ข้อดีคือไม่มีจุดบอด
วิธีการเรโซแนนซ์ใช้ใน Chap อ๊าก เพื่อวัดความหนาของผลิตภัณฑ์ ด้วยการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิคที่น่าตื่นเต้นในปริมาตรท้องถิ่นของผนังผลิตภัณฑ์ พวกมันจะถูกมอดูเลตความถี่ภายใน 2-3 อ็อกเทฟ และจากค่าของความถี่เรโซแนนซ์ (เมื่อจำนวนเต็มของครึ่งคลื่นพอดีกับความหนาของผนัง ) ความหนาของผนังของผลิตภัณฑ์ถูกกำหนดโดยมีข้อผิดพลาดประมาณ 1%. เมื่อเกิดการสั่นสะเทือนตลอดปริมาตรทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ (เวอร์ชันรวมของวิธีการ) เรายังสามารถตัดสินโดยการเปลี่ยนแปลงความถี่เรโซแนนซ์ว่ามีข้อบกพร่องหรือการเปลี่ยนแปลงในลักษณะยืดหยุ่นของวัสดุของผลิตภัณฑ์
วิธีการสั่นสะเทือนแบบอิสระ (เวอร์ชันรวม) ขึ้นอยู่กับการกระตุ้นด้วยแรงกระแทกของการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นในผลิตภัณฑ์ที่ควบคุม (เช่น เครื่องสั่น LF ที่โดดเด่น) และการวัดในภายหลังโดยใช้องค์ประกอบเพียโซอิเล็กทริกเชิงกล การสั่นสะเทือนโดยการเปลี่ยนแปลงสเปกตรัมที่ตัดสินว่ามีข้อบกพร่อง วิธีนี้ใช้ในการควบคุมคุณภาพของการติดกาววัสดุคุณภาพต่ำ (ข้อความ ไม้อัด ฯลฯ) เข้าด้วยกันและกับโลหะได้สำเร็จ ปลอก
วิธีอิมพีแดนซ์ขึ้นอยู่กับการวัดความแข็งแรงเชิงกลเฉพาะที่ ความต้านทาน (ความต้านทาน) ของผลิตภัณฑ์ควบคุม เซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องอิมพีแดนซ์ ซึ่งทำงานที่ความถี่ 1.0-8.0 kHz เมื่อกดลงบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ จะตอบสนองต่อแรงปฏิกิริยาของผลิตภัณฑ์ที่จุดกด วิธีนี้ช่วยให้คุณสามารถระบุการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 20-30 มม. 2 ในโครงสร้างที่ติดกาวและบัดกรีด้วยโลหะ และไม่ใช่โลหะ การบรรจุในลามิเนตตลอดจนในแผ่นหุ้มและท่อ
วิธีวัดความเร็วนั้นขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงความเร็วของการแพร่กระจายของคลื่นดัดในแผ่น ขึ้นอยู่กับความหนาของแผ่นหรือการมีอยู่ของการแยกส่วนภายในโครงสร้างที่ติดกาวหลายชั้น วิธีการนี้ถูกนำมาใช้ที่ความถี่ต่ำ (20-70 kHz) และทำให้สามารถตรวจจับการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 2-15 ซม. 2 (ขึ้นอยู่กับความลึก) ซึ่งอยู่ที่ความลึกสูงสุด 25 มม. ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจาก พลาสติกเคลือบ
อะคูสติก-ภูมิประเทศ วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการสังเกตโหมดการสั่นสะเทือน ซึ่งรวมถึง "ตัวเลขคลาดนี" โดยใช้ผงที่กระจายอย่างประณีตเมื่อกระตุ้นการสั่นสะเทือนแบบโค้งงอด้วยความถี่มอดูเลต (ภายใน 30-200 kHz) ในผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการควบคุม อนุภาคผง เคลื่อนที่จากพื้นที่ผิวที่สั่นด้วยความเร็วสูงสุด แอมพลิจูด ไปยังบริเวณที่แอมพลิจูดนี้น้อยที่สุด จะมีการร่างโครงร่างของข้อบกพร่องไว้ วิธีการนี้ใช้ได้ผลดีในการทดสอบผลิตภัณฑ์ เช่น แผ่นหลายชั้นและแผง และช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องที่มีความยาว 1 - 1.5 มม.
วิธีอะคูสติก การปล่อยก๊าซเรือนกระจก (ที่เกี่ยวข้องกับวิธีการเฉื่อย) ขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์สัญญาณที่แสดงถึงลักษณะคลื่นความเค้นที่ปล่อยออกมาเมื่อมีรอยแตกร้าวเกิดขึ้นและพัฒนาในผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการทางกล หรือการโหลดความร้อน สัญญาณจะได้รับแบบเพียโซอิเล็กทริก เครื่องมือค้นหาที่อยู่บนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ แอมพลิจูด ความเข้ม และพารามิเตอร์อื่นๆ ของสัญญาณประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับการเริ่มต้นและการพัฒนาของรอยแตกเมื่อยล้า การกัดกร่อนจากความเค้น และการเปลี่ยนเฟสในวัสดุขององค์ประกอบโครงสร้าง ฯลฯ ประเภท รอยเชื่อม ภาชนะรับความดัน ฯลฯ วิธีทางเสียง การปล่อยก๊าซเรือนกระจกช่วยให้คุณสามารถตรวจจับสิ่งที่กำลังพัฒนาได้ เช่น ส่วนใหญ่ ข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายและแยกออกจากข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยวิธีอื่น ข้อบกพร่องที่ไม่พัฒนา อันตรายน้อยกว่าสำหรับการทำงานต่อไปของผลิตภัณฑ์ ความไวของวิธีนี้เมื่อใช้แบบพิเศษ มาตรการในการปกป้องอุปกรณ์รับสัญญาณจากผลกระทบของสัญญาณรบกวนภายนอกนั้นค่อนข้างสูงและทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวได้ตั้งแต่เริ่มต้น ขั้นตอนของการพัฒนา ก่อนที่อายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์จะหมดลง
แนวทางการพัฒนาระบบเสียงที่น่าหวัง วิธีการควบคุมคือการมองเห็นเสียงรวมทั้งเสียง โฮโลแกรม, อะคูสติก การตรวจเอกซเรย์
กระแสเอ็ดดี้(ตัวเหนี่ยวนำไฟฟ้า) D. ขึ้นอยู่กับการบันทึกการเปลี่ยนแปลงทางไฟฟ้า พารามิเตอร์ของเซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวน (ความต้านทานของขดลวดหรือแรงเคลื่อนไฟฟ้า) ซึ่งเกิดจากการโต้ตอบของสนามของกระแสไหลวนที่ตื่นเต้นโดยเซ็นเซอร์นี้ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุนำไฟฟ้ากับสนามของเซ็นเซอร์เอง สนามผลลัพธ์ประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงของการนำไฟฟ้าและสนามแม่เหล็ก ความสามารถในการซึมผ่านเนื่องจากการมีอยู่ของโครงสร้างที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันหรือความไม่ต่อเนื่องในโลหะตลอดจนรูปร่างและขนาด (ความหนา) ของผลิตภัณฑ์หรือการเคลือบ
เซ็นเซอร์ของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวนถูกสร้างขึ้นในรูปแบบของขดลวดเหนี่ยวนำที่วางอยู่ภายในผลิตภัณฑ์ที่ควบคุมหรือโดยรอบ (เซ็นเซอร์ทะลุผ่าน) หรือนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ (เซ็นเซอร์ประยุกต์) ในเซนเซอร์แบบหน้าจอ (พาสทรูและโอเวอร์เฮด) ผลิตภัณฑ์ที่ควบคุมจะอยู่ระหว่างคอยล์ การทดสอบกระแสเอ็ดดี้ไม่จำเป็นต้องใช้กลไก การสัมผัสของเซ็นเซอร์กับผลิตภัณฑ์ซึ่งช่วยให้สามารถตรวจสอบที่ความเร็วสูงได้ การเคลื่อนไหว (สูงสุด 50 ม./วินาที) เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสเอ็ดดี้แบ่งออกเป็นร่องรอย ขั้นพื้นฐาน กลุ่ม: 1) อุปกรณ์สำหรับการตรวจจับความไม่ต่อเนื่องด้วยเซ็นเซอร์แบบพาสทรูหรือแบบหนีบที่ทำงานในช่วงความถี่กว้าง - ตั้งแต่ 200 Hz ถึงสิบ MHz (การเพิ่มความถี่จะเพิ่มความไวต่อความยาวของรอยแตกร้าว เนื่องจากเซ็นเซอร์ขนาดเล็กสามารถ ใช้แล้ว). ซึ่งช่วยให้คุณระบุรอยแตกร้าวหรือฟิล์มที่ไม่ใช่โลหะได้ การรวมและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่มีความยาว 1-2 มม. ที่ความลึก 0.1-0.2 มม. (พร้อมเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งบนพื้นผิว) หรือความยาว 1 มม. ที่ความลึก 1-5% ของเส้นผ่านศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์ ( พร้อมเซนเซอร์ทะลุผ่าน) 2) อุปกรณ์สำหรับควบคุมขนาด - เกจวัดความหนาซึ่งใช้วัดความหนาของการสลายตัว สารเคลือบที่ใช้กับฐานจากการย่อยสลาย วัสดุ. การกำหนดความหนาของการเคลือบที่ไม่นำไฟฟ้าบนพื้นผิวที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าซึ่งโดยพื้นฐานแล้วเป็นการวัดช่องว่างนั้นดำเนินการที่ความถี่สูงถึง 10 MHz โดยมีข้อผิดพลาดภายใน 1-15% ของค่าที่วัดได้
เพื่อตรวจสอบความหนาของกัลวานิกนำไฟฟ้า หรือการหุ้ม การเคลือบบนฐานที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าจะใช้เกจวัดความหนากระแสไหลวนซึ่งมีการใช้แบบพิเศษ แผนการระงับอิทธิพลของการเปลี่ยนแปลงจังหวะ ค่าการนำไฟฟ้าของวัสดุฐานและการเปลี่ยนแปลงขนาดช่องว่าง
เกจวัดความหนากระแสเอ็ดดี้ใช้ในการวัดความหนาของผนังท่อและกระบอกสูบที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติก วัสดุตลอดจนแผ่นและฟอยล์ ช่วงการวัด 0.03-10 มม. ข้อผิดพลาด 0.6-2%
3) เมตรโครงสร้างปัจจุบัน Eddy อนุญาตโดยการวิเคราะห์ค่าจังหวะ การนำไฟฟ้าและแม่เหล็ก การซึมผ่านตลอดจนพารามิเตอร์ของฮาร์โมนิกไฟฟ้าแรงสูงตัดสินสารเคมี องค์ประกอบ สภาพโครงสร้างของวัสดุ ขนาดภายใน ความเครียด จัดเรียงสินค้าตามเกรดวัสดุ คุณภาพความร้อน การประมวลผล ฯลฯ สามารถระบุโซนของความแตกต่างของโครงสร้าง โซนความล้า ประมาณความลึกของชั้นปลอดคาร์บอน ชั้นความร้อน และเคมี-ความร้อน การประมวลผล ฯลฯ สำหรับสิ่งนี้ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์เฉพาะของอุปกรณ์จะใช้ฟิลด์ LF ความเข้มสูงหรือฟิลด์ HF ความเข้มต่ำหรือฟิลด์คู่และหลายความถี่ ในโครงสร้างเมตร เพื่อเพิ่มจำนวน ตามกฎแล้วข้อมูลที่นำมาจากเซ็นเซอร์จะใช้ฟิลด์หลายความถี่และทำการวิเคราะห์สเปกตรัมของสัญญาณ เครื่องมือสำหรับตรวจสอบเฟอร์โรแมกเนติก วัสดุทำงานในช่วงความถี่ต่ำ (50 Hz-10 kHz) เพื่อควบคุมวัสดุที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติก - ในช่วงความถี่สูง (10 kHz-10 mHz) ซึ่งเกิดจากการพึ่งพาผลกระทบของผิวหนังกับแม่เหล็ก ค่า. การซึมผ่าน
ไฟฟ้า D. ขึ้นอยู่กับการใช้ DC ที่อ่อนแอ กระแสและไฟฟ้าสถิตย์ สนามและดำเนินการโดยการสัมผัสทางไฟฟ้า, เทอร์โมอิเล็กทริก, ไทรโบอิเล็กทริก และเอล-สแตติก วิธีการ วิธีการสัมผัสแบบอิเล็กทรอนิกส์ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวได้โดยการเปลี่ยนแปลงความต้านทานไฟฟ้าบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ในบริเวณที่มีข้อบกพร่องนี้ ด้วยความช่วยเหลือพิเศษ หน้าสัมผัสที่อยู่ห่างจากกัน 10-12 มม. และกดอย่างแน่นหนากับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กระแสไฟฟ้าจะถูกจ่ายและบนหน้าสัมผัสอีกคู่หนึ่งที่อยู่บนเส้นปัจจุบันแรงดันไฟฟ้าจะแปรผันตามความต้านทานในพื้นที่ระหว่างพวกเขา ถูกวัด การเปลี่ยนแปลงความต้านทานบ่งบอกถึงการละเมิดความสม่ำเสมอของโครงสร้างวัสดุหรือมีรอยแตก ข้อผิดพลาดในการวัดคือ 5-10% ซึ่งเกิดจากความไม่เสถียรของกระแสและความต้านทานในการวัด ผู้ติดต่อ
เทอร์โมอิเล็กทริก วิธีการนี้อิงจากการวัดแรงเทอร์โมอิเล็กโทรโมทีฟ (TEMF) ที่เกิดขึ้นในวงจรปิดเมื่อจุดสัมผัสระหว่างโลหะสองชนิดที่ต่างกันถูกให้ความร้อน หากใช้โลหะใดโลหะหนึ่งเป็นมาตรฐาน ดังนั้นสำหรับความแตกต่างของอุณหภูมิที่กำหนดระหว่างการสัมผัสร้อนและเย็น ค่าและสัญญาณของแรงเทอร์โมอิเล็กทริกจะถูกกำหนดโดยคุณสมบัติของโลหะที่สอง เมื่อใช้วิธีการนี้ คุณจะระบุเกรดของโลหะที่ใช้สร้างชิ้นงานหรือองค์ประกอบโครงสร้างได้ หากตัวเลือกที่เป็นไปได้มีน้อย (2-3 เกรด)
ไทรโบอิเล็กทริก วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการวัดไทรโบ EMF ที่เกิดขึ้นเมื่อโลหะที่ไม่เหมือนกันเสียดสีกัน ด้วยการวัดความต่างศักย์ระหว่างโลหะอ้างอิงและโลหะทดสอบ ทำให้สามารถแยกแยะระหว่างยี่ห้อของโลหะผสมบางชนิดได้ การเปลี่ยนแปลงทางเคมี องค์ประกอบของโลหะผสมภายในขอบเขตที่อนุญาตโดยมาตรฐานทางเทคนิค เงื่อนไขที่นำไปสู่การกระเจิงของการอ่านค่าเทอร์โมและไทรโบอิเล็กทริก อุปกรณ์ ดังนั้นทั้งสองวิธีนี้สามารถใช้ได้เฉพาะในกรณีที่คุณสมบัติของโลหะผสมที่ถูกคัดแยกมีความแตกต่างกันอย่างมากเท่านั้น
วิธีเอล-คงที่มีพื้นฐานมาจากการใช้แรงแบบพอนเดอโรโมทีฟ เอล-คงที่ ฟิลด์ที่มีการวางผลิตภัณฑ์ เพื่อตรวจจับรอยแตกร้าวบนพื้นผิวในการเคลือบโลหะ ผลิตภัณฑ์ของบริษัทผสมเกสรด้วยผงชอล์กเนื้อละเอียดจากขวดสเปรย์ที่มีปลายไม้มะเกลือ อนุภาคชอล์กเมื่อถูกับเอโบไนต์จะมีประจุบวกเนื่องจากไทรโบอิเล็กทริก ผลกระทบและเกาะอยู่ที่ขอบของรอยแตกเนื่องจากใกล้กับส่วนหลังจะมีความแตกต่างของ el-static ฟิลด์ที่แสดงออกมามากที่สุด เห็นได้ชัดเจน หากผลิตภัณฑ์ทำจากวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า ให้ทำให้เปียกก่อนด้วยสารแทรกซึมแบบไอออนิก และหลังจากกำจัดส่วนเกินออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์แล้ว ประจุจะถูกทำให้เป็นผง อนุภาคชอล์กซึ่งถูกดึงดูดโดยของเหลวที่เติมช่องรอยแตก ในกรณีนี้ สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวที่ไม่ขยายไปถึงพื้นผิวที่กำลังตรวจสอบได้
เส้นเลือดฝอย D. ขึ้นอยู่กับศิลปะ เพิ่มความคมชัดของสีและแสงของพื้นที่ของผลิตภัณฑ์ที่มีรอยแตกของพื้นผิวที่สัมพันธ์กับพื้นผิวโดยรอบ ดำเนินการช. อ๊าก วิธีการเรืองแสงและสีทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวได้ การตรวจจับด้วยตาเปล่าเป็นไปไม่ได้เนื่องจากขนาดที่เล็ก และการใช้แสง อุปกรณ์ไม่ได้ผลเนื่องจากคอนทราสต์ของภาพไม่เพียงพอและมีขอบเขตการมองเห็นน้อยตามกำลังขยายที่ต้องการ
ในการตรวจจับรอยแตกร้าว ช่องของมันจะถูกเต็มไปด้วยสารแทรกซึม ซึ่งเป็นของเหลวบ่งชี้ที่มีสารฟอสเฟอร์หรือสีย้อม ซึ่งแทรกซึมเข้าไปในโพรงภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอย หลังจากนั้น พื้นผิวของผลิตภัณฑ์จะถูกทำความสะอาดด้วยสารแทรกซึมส่วนเกิน และของเหลวตัวบ่งชี้จะถูกสกัดออกจากช่องรอยแตกโดยใช้นักพัฒนา (ตัวดูดซับ) ในรูปของผงหรือสารแขวนลอย และตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในห้องมืดภายใต้รังสียูวี แสง (วิธีเรืองแสง) การเรืองแสงของสารละลายตัวบ่งชี้ที่ถูกดูดซับโดยตัวดูดซับช่วยให้เห็นภาพตำแหน่งของรอยแตกได้ชัดเจนในเวลาไม่กี่นาที ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.01 มม. ลึก 0.03 มม. ยาว 0.5 มม. ด้วยวิธีสีไม่จำเป็นต้องมีการแรเงา สารแทรกซึมที่มีสารเติมแต่งสีย้อม (โดยปกติจะเป็นสีแดงสด) หลังจากเติมช่องรอยแตกร้าวและทำความสะอาดพื้นผิวส่วนเกินแล้ว จะกระจายเป็นสารเคลือบเงาสีขาวทาเป็นชั้นบางๆ บนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ โดยสรุปรอยแตกได้อย่างชัดเจน ความไวของทั้งสองวิธีมีค่าใกล้เคียงกัน
ข้อดีของ capillary D. คือความคล่องตัวและความสม่ำเสมอของเทคโนโลยีสำหรับชิ้นส่วนต่างๆ รูปร่าง ขนาด และวัสดุ ข้อเสียคือการใช้วัสดุที่มีพิษสูง ระเบิด และอันตรายจากไฟไหม้ ซึ่งกำหนดข้อกำหนดด้านความปลอดภัยพิเศษ
ความหมายของวิธี D.D. มีใช้หลายวิธี ด้านเศรษฐกิจของประเทศ ช่วยปรับปรุงเทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์ ปรับปรุงคุณภาพ ยืดอายุการใช้งาน และป้องกันอุบัติเหตุ วิธีการบางอย่าง (ส่วนใหญ่เป็นเสียง) อนุญาตเป็นระยะ การควบคุมผลิตภัณฑ์ระหว่างการทำงาน ประเมินความเสียหายของวัสดุ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในการทำนายอายุคงเหลือของผลิตภัณฑ์ที่สำคัญ ในเรื่องนี้ข้อกำหนดสำหรับความน่าเชื่อถือของข้อมูลที่ได้รับเมื่อใช้วิธีการข้อมูลตลอดจนประสิทธิภาพการควบคุมนั้นเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง เพราะว่ามาตรวิทยา คุณลักษณะของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอยู่ในระดับต่ำและการอ่านค่าได้รับอิทธิพลจากปัจจัยสุ่มหลายประการ การประเมินผลการตรวจสอบจะเป็นได้เฉพาะความน่าจะเป็นเท่านั้น พร้อมกับการพัฒนาวิธีการใหม่ๆ ของ D.หลัก ทิศทางของการปรับปรุงสิ่งที่มีอยู่ - การควบคุมอัตโนมัติ, การใช้วิธีการหลายพารามิเตอร์, การใช้คอมพิวเตอร์เพื่อประมวลผลข้อมูลที่ได้รับ, การปรับปรุงมาตรวิทยา คุณลักษณะของอุปกรณ์เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพของการควบคุมการใช้วิธีสร้างภาพข้อมูลภายใน โครงสร้างและข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์
ความหมาย: Schreiber D.S., การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง, M. , 1965; การทดสอบแบบไม่ทำลาย. (คู่มือ), เอ็ด. ดี. แมคมาสเตอร์ ทรานส์ จากภาษาอังกฤษหนังสือ 1-2 ม.-ล. 2508; Falkevich A. S. , Khusanov M. X. , การทดสอบสนามแม่เหล็กของรอยเชื่อม, M. , 1966; Dorofeev A.L. การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยไฟฟ้า (เหนี่ยวนำ) M. , 1967; Rumyantsev S.V. , การส่องกล้องตรวจข้อบกพร่องทางรังสี, 2nd ed., M. , 1974; เครื่องมือสำหรับการทดสอบวัสดุและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลาย V.V. Klyueva, [ฉบับ. 1-2], ม., 1976; การทดสอบโลหะและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลาย G. S. Samoilovich, M. , 1976 ดี.เอส. ชไรเบอร์.
