10강
결함 탐지는 제어 대상의 재료, 특히 기계 부품 및 금속 구조 요소의 재료 결함을 결정하는 이론, 방법 및 기술적 수단을 다루는 지식 분야입니다.
결함 탐지는 장비 및 해당 구성 요소의 기술적 상태를 진단하는 데 필수적인 부분입니다. 장비 요소 재료의 결함 식별과 관련된 작업은 수리 및 유지 보수와 결합되거나 기술 검사 기간 동안 독립적으로 수행됩니다.
구조 재료의 숨겨진 결함을 식별하기 위해 다양한 비파괴 검사 방법(결함 탐지)이 사용됩니다.
금속의 결함은 밀도, 전기 전도도, 투자율, 탄성 및 기타 특성과 같은 물리적 특성의 변화를 일으키는 것으로 알려져 있습니다. 이러한 특성에 대한 연구와 이를 통한 결함 탐지는 비파괴 검사 방법의 물리적 본질입니다. 이러한 방법은 X선 및 감마선, 자기장 및 전자기장, 진동, 광학 스펙트럼, 모세관 현상 등의 침투 방사선을 사용하는 데 기반을 두고 있습니다.
GOST 18353에 따르면 비파괴 검사 방법은 음향, 자기, 광학, 침투 물질, 방사선, 전파, 열, 전기, 전자기 등 유형별로 분류됩니다. 각 유형은 공통된 물리적 특성으로 통합된 조건부 방법 그룹입니다.
결함 탐지 유형의 선택은 부품의 재료, 디자인 및 크기, 탐지된 결함의 특성 및 결함 탐지 조건(작업장 또는 기계)에 따라 달라집니다. 결함 탐지 방법의 주요 정성적 지표는 결과의 민감도, 해상도 및 신뢰성입니다. 감광도- 감지된 결함의 가장 작은 크기; 해결– 길이 또는 1mm당 라인 수(mm -1) 단위로 측정된 두 개의 인접한 최소 감지 결함 사이의 최소 거리. 결과의 신뢰성– 결함이 누락되거나 적합한 부품이 거부될 확률.
음향 방법연구 중인 물체에 여기된 탄성 진동의 매개변수 기록을 기반으로 합니다. 이러한 방법은 재료의 부품 두께, 결함(균열, 다공성, 공동 등), 물리적 및 기계적 특성(입자 크기, 입계 부식, 경화층 깊이 등)을 제어하는 데 널리 사용됩니다. 제어는 부품 재료의 음파 전파 특성(진폭, 위상, 속도, 굴절각, 공명 현상) 분석을 기반으로 수행됩니다. 이 방법은 재료가 전단 변형에 탄력적으로 저항할 수 있는 부품(금속, 도자기, 플렉시 유리, 일부 플라스틱)에 적합합니다.
주파수에 따라 음파는 주파수가 최대 20Hz인 적외선, 소리(20~2∙104Hz), 초음파(2∙104~109Hz) 및 극초음속(10 이상)으로 나뉩니다. 9Hz). 초음파 결함 탐지기는 0.5~10MHz의 초음파 신호로 작동합니다.
초음파 방법의 주요 단점은 부품 표면의 청결도가 충분히 높아야 한다는 점과 제어 품질이 결함 탐지기 작업자의 자격에 크게 의존한다는 점입니다.
자기 방법이는 제어 대상의 결함이나 자기 특성에 대한 자기 산란장의 등록을 기반으로 합니다. 강자성 재료로 만들어진 다양한 모양의 부품에서 표면 및 표면 아래 결함을 감지하는 데 사용됩니다.
자분법에서는 자성분말(건식)이나 그 현탁액(습식)을 사용하여 누설자속을 검출합니다. 현상재료는 제품 표면에 도포됩니다. 자기 산란장의 영향으로 분말 입자가 결함 근처에 집중됩니다. 클러스터의 모양은 결함의 윤곽에 해당합니다.
자기학 방식의 핵심은 부품을 덮고 있는 자기 테이프에 자기장을 기록하는 동시에 제품을 자화시킨 후 수신된 정보를 해독하는 것입니다.
결과 필드의 자력선은 나선형 선을 따라 제품 표면으로 향하므로 다양한 방향의 결함을 감지할 수 있습니다.
검사 후 결함이 있는 부품을 제외한 모든 부품의 자화가 제거됩니다. 기계 가공으로 감자되지 않은 부품을 복원하면 칩이 달라붙어 작업 표면이 손상될 수 있습니다. 용접, 표면 처리 및 기타 방법을 사용하여 복원하는 동안 600~700oC의 온도로 가열되는 부품의 자기를 제거해서는 안 됩니다.
자기소거 정도는 부품에 강철 분말을 샤워하여 제어합니다. 자기가 잘 제거된 부품의 경우 분말이 표면에 남아 있어서는 안 됩니다. 동일한 목적으로 플럭스게이트 폴 검출기가 장착된 장치가 사용됩니다.
자분법을 사용하여 부품을 검사하기 위해 고정식, 휴대용 및 이동식 탐상기가 상업적으로 생산됩니다. 후자에는 전류원, 전류 공급 장치, 부품 자화 및 자성 분말 또는 서스펜션 적용 장치, 전기 측정 장비가 포함됩니다. 고정식 장치는 높은 전력과 성능이 특징입니다. 모든 유형의 자화를 수행할 수 있습니다.
와전류 방식전기 전도성 물체의 여기 코일에 의해 유도된 와전류의 전자기장과 외부 전자기장의 상호 작용 분석을 기반으로 합니다.
와전류 방법을 사용하면 금속 및 비금속 코팅층 아래의 결함을 포함하여 표면 결함을 감지하고 코팅 및 부품의 치수(볼, 파이프, 와이어의 직경, 시트 두께 등)를 제어하고 물리적 결함을 결정할 수 있습니다. 재료의 기계적 특성(경도, 구조, 깊이 질화 등)을 측정하고 기계 작동 중 부품의 진동과 움직임을 측정합니다.
부품 결함 감지 방사선 방법이는 통제된 물체를 통과할 때 방사성 방사선의 강도가 약해지는 것을 기록하는 데 기반을 두고 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 부품 및 용접부의 X선 검사와 γ 검사입니다. 업계에서는 작업장 작업용 이동식 X선 기계와 현장 작업용 휴대용 X선 기계를 모두 생산합니다. 방사선 모니터링 결과 등록은 시각적(입체 영상을 포함한 화면의 이미지), 전기 신호의 형태로 수행되며 사진 필름 또는 일반 용지에 기록(Xeroradiography)됩니다.
방사선 방법의 장점: 높은 품질 관리, 특히 주조, 용접, 기계 요소의 닫힌 공동 상태; 추가적인 디코딩이 필요하지 않은 제어 결과의 문서 확인 가능성. 중요한 단점은 방사선원의 안전한 보관 및 사용을 보장하는 것과 관련된 장비 및 작업 구성이 복잡하다는 것입니다.
전파 방식제어 대상과 상호 작용하는 전자기 진동의 변화 기록을 기반으로 합니다. 실제로 초고주파(마이크로파) 방식은 1~100mm 파장 범위에서 널리 보급되었습니다. 전파와 물체의 상호 작용은 흡수, 회절, 반사, 파동의 굴절, 간섭 과정 및 공명 효과의 특성을 통해 평가됩니다. 이러한 방법은 플라스틱, 유리섬유, 단열재, 단열재로 만들어진 제품의 품질과 기하학적 매개변수를 제어하고 진동을 측정하는 데 사용됩니다.
열적 방법.열적 방법에서는 물체에 전파되고, 물체에 의해 방출되고, 물체에 흡수되는 열 에너지가 진단 매개변수로 사용됩니다. 물체 표면의 온도 장은 열 전달 과정의 특성에 대한 정보의 원천이며, 이는 내부 및 외부 결함의 존재, 물체 또는 그 일부의 냉각에 따라 달라집니다. 매체의 유출 등
온도 필드는 온도계, 온도 표시기, 고온계, 복사계, 적외선 현미경, 열화상 카메라 및 기타 수단을 사용하여 모니터링됩니다.
광학적 방법.광학 비파괴 검사는 광학 방사선과 물체의 상호 작용 분석을 기반으로 합니다. 정보를 얻기 위해 간섭, 회절, 편광, 굴절, 반사, 흡수, 광 산란 현상뿐만 아니라 광전도성, 발광, 광탄성 및 광전도 효과로 인한 연구 대상 자체의 특성 변화가 사용됩니다. 다른 사람.
광학적 방법으로 감지되는 결함에는 불연속성, 층간 박리, 기공, 균열, 이물질 포함, 재료 구조 변화, 부식 구멍, 주어진 형상과의 기하학적 모양 편차 및 재료의 내부 응력이 포함됩니다.
육안 내시경을 사용하면 물체 표면의 결함을 감지할 수 있습니다. 물체의 접근하기 어려운 부분을 내부 검사하기 위한 내시경(비디오 내시경)에는 연구자가 물체 내부를 관통할 수 있는 유리섬유 프로브, 표면을 육안으로 관찰할 수 있는 스크린, 비디오용 프린터가 포함됩니다. 물체의 검사된 표면을 기록합니다. 광학 양자 발생기(레이저)를 사용하면 기존 광학 제어 방법의 경계를 확장하고 근본적으로 새로운 광학 제어 방법인 홀로그램, 음향 광학을 만들 수 있습니다.
모세관 방식결함 탐지는 표면의 빈 공간과 물체의 불연속성을 통한 지표 액체의 모세관 침투를 기반으로 하며 결과 지표 추적의 등록은 시각적으로 또는 변환기(센서)를 사용하여 기록됩니다.
모세관 방법은 단순하고 복잡한 모양의 부품에서 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 이러한 방법을 사용하면 연삭 균열, 열 균열, 피로 균열, 가는 균열, 일몰 등 생산, 기술 및 운영상의 결함을 감지할 수 있습니다. 등유, 유색, 발광 및 방사성 액체가 침투 물질로 사용되며, 선택적으로 필터링된 입자도 사용됩니다.
유색 액체를 사용하는 경우 표시기 패턴은 일반적으로 빨간색으로 표시되며 현상액의 흰색 배경(색상 결함 감지)과 잘 어울립니다. 발광 액체를 사용하면 자외선의 영향으로 표시기 패턴이 선명하게 보입니다. 즉 발광 방법입니다. 표시 패턴의 특성 제어는 시각 광학 방법을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 패턴의 선은 결함보다 수십 배 더 넓고 대비가 높기 때문에 비교적 쉽게 감지됩니다.
침투성 결함 탐지의 가장 간단한 예는 등유 테스트입니다. 침투하는 액체는 등유입니다. 현상액은 건조 분말 또는 수성 현탁액 형태의 분필입니다. 분필 층에 스며드는 등유는 일광에서 감지되는 어두워지는 현상을 유발합니다.
침투 탐상법의 장점은 부품의 모양과 재료 측면에서 다양성, 결과의 명확성, 단순성 및 저렴한 재료 비용, 높은 신뢰성 및 우수한 감도입니다. 특히, 감지할 수 있는 균열의 최소 치수는 너비 0.001 - 0.002mm, 깊이 0.01 - 0.03mm입니다. 단점: 표면 결함만 감지할 수 있는 능력, 긴 공정 기간(0.5m - 1.5시간) 및 노동 강도(철저한 청소 필요), 일부 침투 액체의 독성, 영하의 온도에서 불충분한 신뢰성.
부품의 균열은 등유 테스트를 통해 감지할 수 있습니다.
등유는 습윤성이 좋고 직경 0.1㎜ 이상의 관통결함까지 깊숙이 침투한다. 용접 품질을 제어할 때 제품 표면 중 하나에 등유를 바르고 반대쪽 표면에는 흡착 코팅(물 1리터당 분필 현탁액 350~450g)을 도포합니다. 관통 균열의 존재 여부는 초크 코팅의 등유 노란색 얼룩으로 결정됩니다.
기공 및 균열을 식별하기 위해 수압 및 공압 테스트 방법이 널리 사용됩니다.
유압방식은 제품의 내부 공동을 작동유체(물)로 채우고 밀봉한 후 펌프로 과도한 압력을 발생시켜 부품을 일정시간 보관하는 방식입니다. 결함의 유무는 외부 표면에 물방울이 생기거나 땀이 나는 것으로 육안으로 판단됩니다.
결함을 찾는 공압식 방법은 공기가 액체보다 결함을 더 쉽게 통과하기 때문에 유압식 방법보다 더 민감합니다. 압축 공기는 부품의 내부 공동으로 펌핑되고 외부 표면은 비눗물로 덮이거나 부품을 물에 담급니다. 결함의 유무는 기포의 방출로 판단됩니다. 내부 공동으로 펌핑되는 공기압은 부품의 설계 특징에 따라 다르며 일반적으로 0.05 - 0.1 MPa와 같습니다.
비파괴 검사 방법은 보편적이지 않습니다. 각각은 특정 결함을 감지하는 데 가장 효과적으로 사용될 수 있습니다. 비파괴 검사 방법의 선택은 구체적인 실무 요구 사항에 따라 결정되며 재료, 연구 대상 물체의 디자인, 표면 상태, 감지할 결함 특성, 물체의 작동 조건, 제어 조건에 따라 달라집니다. 기술 및 경제 지표.
강자성 강의 표면 및 표면 아래 결함은 부품을 자화하고 자기 방법을 사용하여 표유 자기장을 기록함으로써 감지됩니다. 내열성 스테인리스와 같은 비자성 합금으로 만든 제품의 동일한 결함은 자기 방법으로는 감지할 수 없습니다. 이 경우에는 예를 들어 전자기적 방법이 사용됩니다. 그러나 이 방법은 플라스틱 제품에도 적합하지 않습니다. 이 경우 모세관 방법이 효과적인 것으로 나타났습니다. 초음파 방법은 이방성이 높은 주조 구조 및 합금의 내부 결함을 식별하는 데 효과적이지 않습니다. 이러한 구조는 X선이나 감마선을 사용하여 모니터링됩니다.
부품 설계(형상 및 치수)또한 당신의
붕소 제어 방법. 단순한 모양의 객체를 제어하기 위해 거의 모든 방법을 사용할 수 있다면, 복잡한 모양의 객체를 제어하는 방법의 사용은 제한됩니다. 홈, 홈, 선반 및 기하학적 전환이 많은 물체는 자기, 초음파 및 방사선과 같은 방법을 사용하여 제어하기 어렵습니다. 대형 물체를 부분적으로 모니터링하여 가장 위험한 구역을 식별합니다.
표면상태제품의 거칠기, 보호 코팅 및 오염 물질의 존재 여부는 연구용 표면 준비 및 방법 선택에 큰 영향을 미칩니다. 거칠고 거친 표면은 접촉 버전에서 모세관 방법, 와전류 방법, 자기 및 초음파 방법의 사용을 제외합니다. 낮은 거칠기는 배변검사 방법의 기능을 확장합니다. 초음파 및 모세관 방법은 2.5미크론 이하의 표면 거칠기, 자기 및 와전류 방법(10미크론 이하)에 사용됩니다. 보호 코팅은 광학, 자기 및 모세관 방법의 사용을 허용하지 않습니다. 이 방법은 코팅이 제거된 후에만 사용할 수 있습니다. 제거가 불가능한 경우에는 방사선 및 초음파 방법을 사용합니다. 전자기 방법을 사용하면 최대 0.5mm 두께의 페인트 및 기타 비금속 코팅과 최대 0.2mm 두께의 비금속 비자성 코팅이 있는 부품에서 균열이 감지됩니다.
결함은 발생 원인이 다르며 금속 섬유에 비해 유형, 크기, 위치 및 방향이 다릅니다. 제어 방법을 선택할 때 발생할 수 있는 결함의 특성을 연구해야 합니다. 위치에 따라 결함은 내부, 1mm 이상의 깊이, 지하(최대 1mm 깊이) 및 표면에 있을 수 있습니다. 철강제품의 내부결함을 검출하기 위해서는 방사선법과 초음파법이 가장 많이 사용된다. 제품의 두께가 상대적으로 얇고 감지할 결함이 상당히 큰 경우 방사선 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 투과 방향의 제품 두께가 100-150mm를 초과하거나 균열이나 얇은 박리 형태의 내부 결함을 감지해야 하는 경우 방사선 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 그러한 깊이까지 침투하지 않으며 그 방향은 균열 방향에 수직입니다. 이 경우 초음파 검사가 가장 적합합니다.
결함 탐지는 재료의 용접 및 내부 구조 결함을 파괴하지 않고 식별할 수 있는 현대적인 진단 방법입니다. 이 진단 방법은 용접 품질을 확인하고 금속 요소의 강도를 결정하는 데 사용됩니다. 다양한 결함 탐지 방법에 대해 좀 더 자세히 이야기해 보겠습니다.
용접 작업을 수행할 때 고품질 연결을 보장하는 것이 항상 가능한 것은 아니며, 이로 인해 만들어진 금속 요소의 강도가 저하됩니다. 이러한 결함의 존재 여부를 확인하기 위해 테스트 중인 재료의 구조나 구성의 편차를 감지할 수 있는 특수 장비가 사용됩니다. 결함 탐지는 적외선 및 X선 방사선, 전파 및 초음파 진동에 재료를 노출시켜 재료의 물리적 특성을 검사합니다. 이러한 연구는 시각적으로나 특수 광학 기기를 사용하여 수행할 수 있습니다. 최신 장비를 사용하면 재료의 물리적 구조에서 가장 작은 편차를 확인하고 연결 강도에 영향을 미칠 수 있는 미세한 결함까지 식별할 수 있습니다.
다양한 결함 탐지 방법에는 장점과 단점이 있습니다. 각 특정 용접 조인트에 대한 최적의 기술을 올바르게 선택하는 것이 중요합니다. 이는 금속 합금 및 용접의 기존 결함을 파악하는 데 최대한의 정확성을 보장합니다.
최근 몇 년 동안 초음파 결함 탐지 기술이 가장 널리 보급되었으며, 이는 다목적으로 사용되며 기존 구조적 불균일성을 정확하게 확인할 수 있습니다. 초음파 결함 탐지용 장비의 소형화, 수행되는 작업의 단순성 및 진단의 생산성에 주목해 보겠습니다. 현재 초음파 결함 탐지를 위한 특수 설비가 있어 1제곱밀리미터 면적의 결함을 탐지할 수 있습니다.
이러한 다기능 현대 장비의 도움으로 기존 손상 및 결함을 확인할 수 있을 뿐만 아니라 재료의 두께를 수 밀리미터 두께까지 제어할 수도 있습니다. 이를 통해 우리는 결함 탐지를 위한 장비의 사용 범위를 크게 확장할 수 있으며, 그 기능은 최근 몇 년 동안 크게 확장되었습니다.
생산 공정에서 이러한 연구를 활용하고 사용 중인 금속 용접 제품의 후속 모니터링을 통해 제조된 재료의 품질 관리에 소요되는 시간과 비용을 줄이고 작업 중 다양한 금속 부품의 상태를 가장 정확하게 결정할 수 있습니다.
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결함 탐지는 최신 테스트 및 진단 방법입니다. 이는 다양한 재료의 결함을 식별하는 데 매우 효과적인 도구입니다. 이 방법은 물질이 X선을 흡수하는 정도에 따라 달라집니다. 흡수 수준은 물질의 밀도와 구성에 포함된 원소의 원자 번호에 따라 달라집니다. 결함 탐지는 강철, 용접 및 용접의 품질을 검사할 때 단조 기계 부품의 균열을 탐지하는 등 인간 활동의 다양한 분야에서 사용됩니다. 이 방법은 야채와 과일 작물의 신선도를 확인하는 데 널리 사용됩니다.
결함 탐지는 재료, 요소 및 제품에 대한 비파괴 테스트의 여러 방법을 통칭하는 이름입니다. 이를 통해 균열, 화학 성분의 편차, 이물질, 팽창, 다공성, 균질성 위반, 지정된 치수 및 기타 결함을 감지할 수 있습니다. ASK-ROENTGEN 웹사이트에서 결함 탐지용 장비를 구입하는 것은 편리하고 간단합니다. 이러한 장치는 다양한 제품을 생산하는 기업에서 수요가 있습니다. 결함 감지에는 다음과 같은 다양한 방법이 포함됩니다.
결함 탐지 기술에는 여러 가지가 있습니다. 그것들은 모두 결함을 식별하는 한 가지 목적으로 사용됩니다. 탐상을 이용하여 재료의 구조를 조사하고 두께를 측정합니다. E`를 생산 공정에 사용하면 실질적인 경제적 효과를 얻을 수 있습니다. 결함 탐지를 통해 금속을 절약할 수 있습니다. 구조물의 파괴를 방지하고 내구성과 신뢰성을 높이는 데 도움이 됩니다.
생산 및 건설의 품질 관리는 모든 단계에서 수행되어야 합니다. 때로는 작동 중에 물체의 작동을 확인해야 할 필요가 있습니다. 비파괴적인 방법을 사용하여 이러한 종류의 검사를 수행하는 데 도움이 되는 장치를 결함 탐지기라고 합니다. 결함 탐지기에는 수많은 유형이 있습니다. 작동 원리와 목적이 다릅니다. 장치를 선택할 때 실수하지 않고 작업을 빠르게 마스터할 수 있도록 가장 널리 사용되는 결함 탐지 방법과 장치 선택에 대한 유용한 권장 사항을 알아보세요.
결함 탐지의 목적과 적용 영역에 따라 특정 결함 탐지기의 작업 기반이 되는 손상 및 결함을 식별하는 방법이 근본적으로 달라집니다.
와전류형 장치
결함 탐지는 시설의 생산 또는 운영 중에 설계 및 표준에서 발생할 수 있는 모든 편차를 식별하는 것을 목표로 하는 활동입니다. 결함 감지는 오작동이 느껴지기 훨씬 전에 오작동을 감지하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 기계적 고장, 구조적 파괴 및 산업재해를 예방할 수 있습니다.
탐상기는 각종 제품의 표면이나 본체의 결함을 검사하고 식별하기 위해 설계된 장치입니다. 결함은 매우 다양할 수 있습니다. 일부 장치는 부식 흔적을 감지하는 데 필요하고 다른 장치는 구멍, 얇아짐, 크기 불일치 및 기타 물리적 및 기계적 결함을 검색하는 데 필요하며 또 다른 장치는 분자 구조 수준에서 결함을 확인할 수 있습니다. 신체 구조의 변화를 찾아냅니다. 화학적 구성 요소.
전자 디스플레이를 갖춘 결함 탐지기
결함 탐지기는 "비파괴 검사 수단"이라는 일반적인 이름으로 장치 클래스에 속합니다. 생산 과정에서 제품은 다양한 검사를 받는 경우가 많습니다. 일부 부품은 강도 여유와 모든 종류의 하중과 영향을 견딜 수 있는 능력이 결정되는 실험실에서 테스트됩니다. 이 기술의 단점은 선택적으로 진행되며 모든 제품의 품질을 100% 보장하지 않는다는 점입니다.
파이프라인 진단
결함 탐지기를 사용한 테스트를 포함하는 비파괴 테스트를 통해 현장에서 테스트 없이 특정 제품이나 구조 요소의 상태를 평가할 수 있습니다. 이 도구는 다음 산업 분야에서 필수적입니다.
항공기 제조 분야의 비파괴 검사
결함 탐지기는 연결 품질(고압 파이프라인 용접에 특히 중요함), 건설 구조물 상태(금속, 철근 콘크리트), 메커니즘 마모 정도 및 유무를 확인하는 데 사용됩니다. 부품이 손상될 수 있습니다. 고체 요소의 상태와 표준 준수 여부를 모니터링하는 것이 중요한 거의 모든 산업에서는 다양한 결함 탐지기가 사용됩니다.
테스트 방법에 따라 다음 유형의 결함 탐지기가 구별됩니다.
초음파 탐상기 제어판
구조, 작동, 심지어 외관까지 너무 다르기 때문에 비교하기가 어렵습니다. 장치 중 하나를 골라서 그것이 최고이고 보편적이며 다른 모든 장치를 대체할 것이라고 자신 있게 말하는 것은 불가능합니다. 따라서 선택할 때 성급한 결정을 내리지 않고 처음 접하는 모델을 구매하지 않는 것이 중요합니다.
비파괴 검사를 수행하는 데 사용할 수 있는 가장 널리 사용되는 결함 탐지기는 초음파(음향), 자기 및 와전류입니다. 컴팩트하고 이동성이 뛰어나며 작동 및 원리 이해가 쉽습니다. 다른 것들은 널리 사용되지는 않지만 각각은 다른 결함 탐지 도구 중에서 틈새 시장을 확고히 점유하고 있습니다.
결함 감지 유형
음향 탐상기는 일반적인 원리가 유사한 비파괴 검사 장치를 결합한 개념입니다. 음향 결함 탐지는 음파의 특성을 기반으로 합니다. 파동의 기본 매개변수는 균질한 매질에서 움직일 때 변하지 않는다는 것이 학교 물리학 과정에서 알려져 있습니다. 그러나 파동의 경로에 새로운 매체가 나타나면 주파수와 길이가 변경됩니다.
소리의 주파수가 높을수록 결과가 더 정확하므로 전체 범위에서 초음파가 사용됩니다. 초음파 결함 탐지기는 테스트 대상 물체를 통과하는 음파를 방출합니다. 공동, 다른 물질의 포함 또는 기타 결함이 있는 경우 초음파는 매개변수를 변경하여 이를 확실히 표시합니다.
모든 결과를 기록해야 합니다.
에코 방법의 원리에 따라 작동하는 초음파 결함 탐지기가 가장 일반적이고 저렴합니다. 초음파는 물체를 투과하여 결함이 발견되지 않으면 반사가 발생하지 않으므로 장치는 아무것도 감지하거나 기록하지 않습니다. 초음파 반사가 발생하면 이는 결함이 있음을 나타냅니다. 초음파 발생기는 수신기이기도 하므로 매우 편리하고 결함 감지가 용이합니다.
초음파식 미니모델
미러 방법은 에코와 유사하지만 수신기와 송신기라는 두 가지 장치를 사용합니다. 이 방법의 장점은 두 장치가 모두 물체의 같은 쪽에 위치하므로 설치, 구성 및 측정 프로세스가 용이하다는 것입니다.
이와 별도로 물체를 직접 통과한 초음파를 분석하는 방법이 있습니다. '소리 그림자'라는 개념이 사용됩니다. 물체 내부에 결함이 있으면 진동이 급격히 감쇠되는 데 기여합니다. 즉, 그림자가 생성됩니다. 초음파 결함 탐지의 그림자 방법은 발생기와 진동 수신기가 서로 다른 측면에서 동일한 음향 축에 위치할 때 이 원리를 기반으로 합니다.
초음파 테스트
이러한 장치의 단점은 테스트 대상 요소의 크기, 구성 및 표면 거칠기 정도에 대한 엄격한 요구 사항이 있어 장치가 완전히 보편적이지 않다는 것입니다.
프랑스 물리학자 장 푸코(Jean Foucault)는 교류 자기장이 도체 근처에 생성될 때 도체에서 발생하는 와전류(푸코 전류)를 연구하는 데 1년 이상을 바쳤습니다. 신체에 결함이 있는 경우 이러한 동일한 와전류가 자체적으로 2차 자기장을 생성한다는 사실을 기반으로 와전류 장치는 결함 감지를 수행합니다.
와전류 탐상기는 초기 교류 자기장을 생성하지만, 물체의 결함을 식별하고 분석할 수 있는 2차 자기장은 전자기 유도의 결과로 발생합니다. 결함 탐지기는 2차 필드를 감지하고 해당 매개변수를 기록하며 결함의 유형과 품질에 대한 결론을 도출합니다.
이 장치의 성능은 매우 높으며 검사가 매우 빠르게 수행됩니다. 그러나 와전류는 도체인 물질에서만 발생할 수 있으므로 이러한 장치의 적용 범위는 유사 장치보다 훨씬 좁습니다.
장치는 재료에 와전류를 발생시킵니다.
또 다른 일반적인 결함 탐지 방법은 자분 테스트입니다. 용접 조인트, 보호층의 품질, 파이프라인의 신뢰성 등을 평가하는 데 사용됩니다. 이 방법은 특히 다른 장비로는 접근하기 어려운 복잡한 모양의 요소와 영역을 검사하는 데 유용합니다.
자기 결함 탐지기의 작동 원리는 강자성 물질의 물리적 특성을 기반으로 합니다. 그들은 자화되는 능력을 가지고 있습니다. 세로 또는 원형 자기장을 생성할 수 있는 영구 자석 또는 특수 장치를 사용합니다.
물체의 한 영역을 자석에 노출시킨 후 소위 시약(자성 분말)을 건식 또는 습식 방법을 사용하여 물체에 적용합니다. 자화로 인해 발생하는 자기장의 영향으로 분말이 사슬로 연결되고 구조화되어 표면에 곡선 형태의 명확한 패턴을 형성합니다.
특수 장치를 이용한 자화
이 그림은 자기장의 작용을 명확하게 보여줍니다. 특징과 기본 매개변수를 알면 자기 결함 탐지기를 사용하여 결함이 있는 위치를 확인할 수 있습니다. 일반적으로 결함(균열 또는 공동) 바로 위에 뚜렷한 분말 축적이 관찰됩니다. 결함의 특성을 확인하기 위해 결과 이미지를 표준과 비교하여 확인합니다.
스프레이의 자성 분말
결함 탐지 방법은 매년 개선됩니다. 새로운 기술이 등장하고 다른 기술은 점차 쓸모 없게 됩니다. 많은 결함 탐지기는 고도로 전문화된 목적을 갖고 있으며 특정 산업에서만 사용됩니다.
플럭스게이트 결함 탐지기의 작동 원리는 장치가 물체를 따라 움직일 때 생성되는 충격의 평가를 기반으로 합니다. 이는 야금, 압연 금속 생산 및 용접 조인트 진단에 사용됩니다.
방사선 결함 탐지기는 X선, 알파, 베타, 감마선 또는 중성자로 물체를 조사합니다. 결과적으로 모든 결함과 불균일성이 존재하는 요소의 상세한 스냅샷이 얻어집니다. 이 방법은 비용이 많이 들지만 매우 유익합니다.
모세관 탐상기는 물체가 특수 현상 물질에 노출되어 표면 균열과 불연속성을 감지합니다. 결과는 시각적으로 평가됩니다. 침투 탐상은 주로 기계 공학, 항공, 조선 분야에서 사용됩니다.
에너지 산업에서는 전자 광학 결함 탐지기를 사용하여 작동을 분석하고 고전압 하에서 요소의 결함을 식별합니다. 코로나 및 표면 부분 방전의 미세한 변화를 감지할 수 있으므로 장비를 중단하지 않고도 원격으로 장비 작동을 평가할 수 있습니다.
방사선 결함 탐지 이미지
모든 유형의 결함 탐지기를 선택할 때 주의해야 할 주요 매개변수는 다음과 같습니다.
자분소자 MD-M
모델마다 측정 범위가 다릅니다. 이는 예를 들어 일부 제품은 1미크론의 결함을 감지할 수 있는 반면 다른 제품의 한계는 10mm라는 것을 의미합니다. 기계 공학에서 부품의 미세 균열이 중요한 역할을 한다면 건설 현장의 결함 탐지를 위해 초정밀 장치를 구입할 필요가 없습니다.
또한 제조업체는 특정 결함 탐지기가 어떤 재료에 사용되는지, 그리고 어떤 유형의 결함을 탐지해야 하는지 명시해야 합니다. 요소 표면의 특성, 보호 층의 존재, 물체의 크기 및 모양에 대한 요구 사항이 있을 수 있습니다.
"성능" 매개변수는 특정 결함 탐지기를 사용하여 단위 시간당 수행할 수 있는 작업량과 스캐닝 속도를 나타냅니다. 따라서 와전류 및 플럭스게이트 방식은 빠른 속도를 제공하는 반면, 자기 도구를 사용하여 각 개별 섹션을 자화 및 처리하는 과정은 상당히 오랜 시간이 걸릴 수 있습니다.
중요한 세부 사항은 설치입니다. 결함 탐지기 모델을 선택할 때 설치 시간과 설치 시간이 얼마나 어려운지 생각해 보는 것이 좋습니다. 언제든지 가방에서 꺼낼 수 있는 휴대용 모바일 장치는 생산 또는 설치 중 근무 중 결함 탐지에 적합합니다. 보다 복잡하고 정밀한 장비에는 시간이 많이 걸리는 설치 및 설정이 필요합니다.
초음파 장치는 작업을 시작하기 전에 조정이 필요합니다.
비파괴검사는 겨울을 포함해 실내외 모두 가능하므로 선택한 기기가 영하의 온도에서도 작동 가능한지 미리 확인하세요. 필요한 경우 공격적인 환경에서 진단을 수행하는 것이 허용되는지 여부도 알아내는 것이 필요합니다.
한 유형 또는 다른 유형의 결함 탐지기가 어떻게 작동하는지 알면 결함 탐지 방법이라는 주요 사항을 쉽게 결정할 수 있습니다. 숙련된 컨설턴트가 모델을 결정하는 데 도움을 줄 것입니다.
결함검사(라틴어 Defectus - 부족, 결함 및 그리스어 skopeo - 조사, 관찰에서 유래) - 복잡한 물리적. 구조의 결함을 감지하기 위해 재료, 공작물 및 제품의 비파괴 품질 관리 방법 및 수단. D. 방법을 사용하면 제품을 파괴하지 않고 각 제품의 품질을 보다 완전하게 평가하고 지속적인 관리를 수행할 수 있으며 이는 책임 있는 제품에 특히 중요합니다. 선택적 파괴시험 방법으로는 불충분한 목적.
지정된 기술 표준을 준수하지 않습니다. 복잡한 화학 물질을 처리할 때 매개변수. 및 상 구성, 공격적인 환경에 대한 노출 및 작동 조건. 제품 보관 및 작동 중에 하중이 가해지면 제품 재질이 분해될 수 있습니다. 결함 유형 - 연속성 또는 균질성 위반, 특정 화학 물질과의 편차. 제품의 성능 특성을 손상시키는 구성, 구조 또는 치수. 해당 위치의 결함 크기에 따라 물리적 매개변수가 변경됩니다. 재료의 특성 - 밀도, 전기 전도도, 자기, 탄성 특성 등
D. 방법은 제어 대상 제품에 부착된 물리적 구성 요소의 결함으로 인해 발생한 왜곡 분석을 기반으로 합니다. 필드 다이버. 제품의 특성, 구조 및 기하학에 대한 결과 필드의 성격 및 의존성. 결과 필드에 대한 정보를 통해 결함의 존재 여부, 좌표 및 크기를 판단할 수 있습니다.
D.에는 결함 탐지기, 테스트용 장치, 수신된 정보 처리 및 기록 시스템 등 비파괴 테스트 방법 및 장비의 개발이 포함됩니다. 광학, 방사선, 자기, 음향, 전자기가 사용됩니다. (와전류), 전기 및 기타 방법.
Optical D.는 direct를 기반으로 합니다. 제품의 표면을 육안(육안) 또는 광학렌즈를 이용하여 검사합니다. 도구 (돋보기, 현미경). 내부를 점검하기 위해 표면, 깊은 구멍 및 접근하기 어려운 장소는 특수 제품을 사용합니다. 내시경은 디옵터 관입니다. 라이트 가이드소형 조명기, 프리즘 및 렌즈가 장착된 광섬유로 만들어졌습니다. 광학적 방법 D. 가시광선 영역에서는 가시광선에 불투명한 재질로 만들어진 제품의 표면결함(균열, 막 등)만을 검출할 수 있으며, 표면 및 내부결함도 검출 가능하다. 결함 - 투명한 것. 최소 광학기기를 사용할 경우 육안으로 육안으로 확인할 수 있는 결함의 크기는 0.1~0.2mm입니다. 시스템 - 수십 미크론. 부품의 형상(예: 나사산 프로파일, 표면 거칠기)을 제어하기 위해 프로젝터, 프로파일로미터 및 마이크로 간섭계가 사용됩니다. 광학의 새로운 구현 해상도를 크게 높일 수 있는 방법은 광전자 장치를 사용한 표시와 함께 간섭성 레이저 빔의 회절을 사용하는 레이저 회절입니다. 광 자동화 시 제어 방법은 텔레비전에서 사용됩니다. 이미지 전송.
방사선 방사선은 제품의 재료에서 이동하는 경로의 길이, 재료의 밀도 및 구성에 포함된 원소의 원자 번호에 대한 침투 방사선의 흡수 의존성을 기반으로 합니다. 제품의 불연속성, 이물질 함유물, 밀도 및 두께의 변화로 인해 분해가 발생합니다. 다른 광선의 약화 해당 섹션. 투과된 방사선의 강도 분포를 등록함으로써 내부에 대한 정보를 얻을 수 있습니다. 결함의 존재 여부, 구성 및 좌표를 판단하는 것을 포함하여 제품의 구조. 이 경우 다양한 유형의 침투 방사선을 사용할 수 있습니다. 경도: 엑스레이 0.01-0.4 MeV 에너지의 방사선; 선형(2-25 MeV) 및 주기적으로 방사선이 수신됩니다. (베타트론, 마이크로트론 4-45 MeV) 가속기 또는 활성 방사성 동위원소(0.1-1 MeV)가 있는 앰풀; 0.08-1.2 MeV 에너지의 감마선; 0.1-15 MeV 에너지의 중성자 방사선.
투과된 방사선의 강도 등록은 별도로 수행됩니다. 방법 - 사진. 재사용 가능한 Xeroradiographic에서 사진 필름(필름 방사선 촬영)에 반조명된 제품의 이미지를 얻는 방법. 플레이트(전자방사선촬영); 육안으로 형광 스크린에서 투과조명된 제품의 이미지를 관찰합니다(방사선 검사). 전자광학을 이용하여 변환기(엑스레이 텔레비전); 방사선 강도 측정 특수. 방사선에 의한 가스 이온화 (방사 측정법)를 기반으로하는 지표.
방사선 방법의 민감도. D.는 이 부분과 분해에 대한 제품의 두께에 대한 투과 방향으로 다른 밀도를 갖는 결함 또는 구역의 정도의 비율에 의해 결정됩니다. 재료의 두께는 1~10%입니다. 엑스레이의 응용 D. 제품에 효과적임 참조. 두께(강은 최대 80mm, 경합금은 최대 250mm). 수십 MeV(베타트론) 에너지의 초경질 방사선을 사용하면 최대 500mm 두께의 철강 제품을 조명할 수 있습니다. 감마-D. 방사선원이 더욱 컴팩트해 X선이 조사되는 조건에서 최대 250mm 두께(강철)까지 도달하기 어려운 제품 영역을 제어할 수 있다는 특징이 있습니다. D. 어렵다. 중성자 D. 최대 저밀도 재료로 만든 얇은 제품을 테스트하는 데 효과적입니다. X선 제어의 새로운 방법 중 하나는 계산입니다. 방사성 처리를 기반으로 한 단층 촬영. 제품을 여러 각도에서 반복적으로 스캔하여 얻은 정보를 컴퓨터를 사용하여 얻습니다. 이 경우 내부 이미지의 레이어를 시각화하는 것이 가능합니다. 제품 구조. 전리 방사선원으로 작업할 때는 적절한 biol을 사용하십시오. 보호.
전파 D.는 전자기 매개변수의 변화를 기반으로 합니다. 유전체 재료(플라스틱, 고무, 종이)로 만들어진 제품에서 전파될 때 센티미터 및 밀리미터 범위의 파동(진폭, 위상, 편광 벡터 방향).
방사선 소스(일반적으로 응집성, 극성)는 도파관 또는 특수 공급 장치인 저전력 마이크로파 발생기(마그네트론, 클라이스트론)입니다. 제어 대상 제품에 방사선을 전송하는 안테나(프로브)입니다. 반사된 방사선을 수신할 때 동일한 안테나 또는 전송된 방사선을 수신할 때 제품의 반대쪽에 위치한 유사한 안테나는 증폭기를 통해 수신된 신호를 표시기에 공급합니다. 이 방법의 감도를 통해 최대 15-20mm 깊이의 유전체에서 1cm 2 면적의 박리를 감지하고 종이의 수분 함량, 1% 미만의 오류로 벌크 재료를 측정할 수 있습니다. 금속 재료의 두께. 0.1mm 이하의 오차가 있는 시트 등 제어 영역의 이미지를 화면(무선 이미저)에 시각화하고 인화지에 고정하거나 홀로그램을 사용할 수 있습니다. 이미지를 캡처하는 방법.
열 (적외선) D.는 신체 구조의 결함 및 이질성의 존재에 대한 고정 및 비고정 장 모두에서 신체 표면 온도의 의존성을 기반으로 합니다. 이 경우 IR 방사선은 저온 범위에서 사용됩니다. 투과, 반사 또는 자체 복사로 인해 발생하는 제어 제품 표면의 온도 분포는 제품의 특정 영역에 대한 IR 이미지입니다. IR 광선에 민감한 방사선 수신기(서미스터 또는 초전기)를 사용하여 표면을 스캔하면 장치 화면(열화상 카메라)에서 전체 컷오프 또는 컬러 이미지, 섹션별 온도 분포를 관찰할 수 있습니다. 에서 섹션을 선택하세요. 등온선. 열화상 카메라의 감도는 제품 표면의 1oC 미만의 온도 차이를 기록할 수 있으며 방법의 감도는 크기 비율에 따라 다릅니다. 디깊이에 대한 결함 또는 이질성 엘그 발생은 대략 다음과 같습니다 ( d/l) 2, 제품 재료의 열전도도(반비례 관계)에도 영향을 미칩니다. Thermal 방식을 이용하여 작동 시 가열(냉각)되는 제품의 제어가 가능합니다.
Magnetic D.는 강자성 제품에만 사용할 수 있습니다. 합금이며 두 가지 버전으로 판매됩니다. 첫 번째는 자기 매개변수 분석을 기반으로 합니다. 자화 제품의 표면 및 표면 결함 위치 영역에서 발생하는 표유 자기장, 두 번째는 자기 의존성에 달려 있습니다. 구조와 화학으로 인한 재료의 특성. 구성.
첫 번째 방법으로 시험할 경우에는 전자석, 솔레노이드를 이용하여 제품에 전류를 흐르게 하거나 제품의 구멍을 통과한 막대에 전류를 흐르게 하거나 제품에 전류를 유도하여 제품을 자화시킨다. 자화에는 일정한 교류 자기장과 펄스 자기장이 사용됩니다. 최적. 제어 조건은 결함이 자화장의 방향에 수직으로 향할 때 생성됩니다. 자성으로 단단한 재료의 경우 잔류 자화 분야에서 제어가 수행되고 자성으로 부드러운 재료의 경우 적용 분야에서 제어가 수행됩니다.
자기 표시기 결함 장은 자기장 역할을 할 수 있습니다. 분말, 예를 들어 고분산 자철석(자성 분말 방식), 착색제(제품의 표면이 어두운 것을 제어하기 위해) 또는 형광성(감도를 높이기 위해) 성분이 럼에 첨가되는 경우도 있습니다. 자화된 제품의 현탁액을 뿌리거나 부은 후, 분말 입자가 결함 가장자리에 침전되어 육안으로 관찰됩니다. 이 방법의 감도는 높습니다. 깊이가 ~25μm이고 개구부가 -2μm인 균열이 감지됩니다.
자기 기록 포함 이 방법에서는 표시기가 자석입니다. 테이프, 가장자리가 제품에 밀착되어 제품과 함께 자화됩니다. 거부는 자기 녹음 분석 결과를 기반으로 수행됩니다. 줄자. 표면 결함에 대한 이 방법의 민감도는 분말 방법과 동일하며 깊은 결함에 대해서는 더 높습니다. 최대 20-25mm 깊이에서 두께의 10-15% 깊이의 결함은 감지되었습니다.
수동 유도 변환기는 결함 필드의 표시기로 사용될 수 있습니다. 친척과 함께 움직이는 제품. 최대 5m/s 이상의 속도로 자화 장치를 통과한 후 변환기를 통과하여 결함 매개변수에 대한 정보가 포함된 신호를 코일에 유도합니다. 이 방법은 압연 공정 중 금속을 모니터링하고 철도 레일을 모니터링하는 데 효과적입니다.
플럭스게이트 표시 방법은 능동 변환기를 사용합니다. 플럭스게이트얇은 퍼멀로이 코어에 코일이 감겨 있는 경우: 여기되고 절단 필드가 결함 필드와 상호 작용하며 절단 EMF로 결함 필드의 강도 또는 이 필드의 기울기를 측정합니다. 판단됩니다. 플럭스게이트 표시기를 사용하면 최대 10mm 깊이에서 최대 3m/s의 속도로 이동하는 단순한 형태의 제품에서 제품 두께의 ~10% 길이(깊이)의 결함을 감지할 수 있습니다. 결함 필드를 표시하기 위해 변환기는 다음을 기반으로 합니다. 홀 효과그리고 자기저항. 자기 자기 공명 방법을 사용하여 테스트한 후에는 제품의 자기를 완전히 제거해야 합니다.
자기 방법의 두 번째 그룹. D. 구조 상태, 열 체제를 제어하는 역할을 합니다. 가공, 기계 재료의 특성. 그래서, 강제력탄소 및 저합금. 강철은 탄소 함량, 즉 경도와 상관관계가 있습니다. 투자율- 페라이트 성분(oc-phase)이 함유되어 있어 기계적 성질 저하로 인해 절단부의 최대 함량이 제한됩니다. 기술적인 재료의 특성. 전문가. 자기 간의 관계를 이용한 장치(페리토미터, a상 측정기, 보자력계, 자기 분석기). 재료의 특성 및 기타 특성을 통해 자기 문제를 실질적으로 해결할 수도 있습니다. 디.
자기 방법 D.는 또한 강자성 제품의 보호 코팅 두께를 측정하는 데에도 사용됩니다. 재료. 이러한 목적을 위한 장치는 숙력 작용을 기반으로 합니다. 이 경우 DC의 인력(분리)이 측정됩니다. 자석이나 전자석을 제품 표면에 눌려 제거하거나 자기 장력을 측정하여 제거합니다. 이 표면에 설치된 전자석의 자기 회로에서 필드(홀 센서, 플럭스 게이트 사용). 두께 게이지를 사용하면 1~10미크론을 초과하지 않는 오류로 광범위한 코팅 두께(최대 수백 미크론)를 측정할 수 있습니다.
음향학(초음파) D. 넓은 주파수 범위(주로 초음파 범위)의 탄성파(세로, 전단, 표면, 법선, 굽힘)를 사용하며 연속 또는 펄스 모드로 방출되어 압전을 사용하여 제품에 도입됩니다. (드물게 - 전자자기음향) 변환기는 전자자기 발생기에 의해 여기됩니다. 주저. 탄성파는 제품의 재질 내부로 전파되어 감쇠되어 분해됩니다. 정도이며 결함(재료의 연속성 또는 균질성 위반)이 발생하면 진폭, 위상 및 기타 매개 변수를 변경하면서 반사, 굴절 및 산란됩니다. 그들은 동일하거나 별도로 허용됩니다. 변환기 및 적절한 처리 후 신호는 표시기 또는 기록 장치에 공급됩니다. 여러 가지가 있습니다 음향 옵션 D.다양한 용도로 사용할 수 있는 조합.
에코 방법은 고체 매체의 초음파 위치입니다. 이것이 가장 보편적이고 광범위한 방법. 0.5-15MHz의 초음파 주파수 펄스가 제어 대상 제품에 도입되고 제품 표면과 결함에서 반사된 에코 신호의 강도와 도달 시간이 기록됩니다. 에코 방법을 사용한 제어는 주어진 속도와 단계에서 최적의 파인더로 표면을 스캔하여 제품에 대한 일방적인 접근으로 수행됩니다. 미국 입력 각도. 이 방법은 매우 민감하며 구조적 노이즈에 의해 제한됩니다. 최적의 조건에 따라 여러 크기의 결함이 감지될 수 있습니다. 10분의 1mm. 에코 방법의 단점은 표면 근처에 제어할 수 없는 데드존이 존재한다는 것입니다. 절단 범위(깊이)는 Ch에 의해 결정됩니다. 도착. 방출되는 펄스의 지속 시간은 일반적으로 2-8mm입니다. 에코 방법은 잉곳, 성형 주조물, 야금 재료를 효과적으로 제어합니다. 제조, 보관 및 작동 중 반제품, 용접, 접착, 납땜, 리벳 접합 및 기타 구조 요소. 표면 및 내부가 감지됩니다. 공작물 및 제품의 결함 금속과 비금속으로 만들어진 모양과 치수. 재료, 결정질 균질성을 위반하는 영역. 금속의 구조 및 부식 손상. 제품. 제품의 두께는 한쪽에서 접근하여 높은 정확도로 측정할 수 있습니다. 다음을 사용하는 echo 메서드의 변형 양고기 파도는 유통의 흐름이 원활하여 긴 시트 반제품을 높은 생산성으로 제어할 수 있습니다. 제한 사항은 제어된 반제품의 일정한 두께에 대한 요구 사항입니다. 사용하여 제어 레일리파표면 및 표면 근처 결함을 식별할 수 있습니다. 한계는 높은 표면 매끄러움에 대한 요구 사항입니다.
섀도우 방식은 제품의 한쪽 면에서 초음파를 도입하고 반대쪽 면에서 초음파를 수신하는 방식입니다. 결함의 존재 여부는 결함 뒤에 형성된 소리 그림자 영역의 진폭 감소 또는 결함을 포함하는 신호 수신 단계 또는 시간의 변화(방법의 시간 버전)를 통해 판단됩니다. 제품에 대한 일방적인 접근의 경우 그림자 방법의 미러 버전이 사용되며, 여기서 결함 표시는 제품 바닥에서 반사되는 신호의 감소입니다. 섀도우 방식은 에코 방식에 비해 감도가 떨어지지만 데드존이 없다는 장점이 있다.
공명법은 Chap. 도착. 제품의 두께를 측정합니다. 제품 벽의 국부적 볼륨에 초음파 진동을 여기함으로써 2-3 옥타브 내의 주파수와 공진 주파수 값(반파의 정수가 벽 두께에 맞는 경우)으로 변조됩니다. ) 제품 벽의 두께는 약 2.5mm의 오차로 결정됩니다. 1%. 진동이 제품의 전체 부피에 걸쳐 발생하는 경우(방법의 통합 버전) 공진 주파수의 변화로 제품 재료의 결함 또는 탄성 특성의 변화가 있는지 판단할 수도 있습니다.
자유 진동 방법(통합 버전)은 제어된 제품(예: 타격 LF 진동기)에서 탄성 진동의 충격 여기와 기계적 압전 소자를 사용한 후속 측정을 기반으로 합니다. 결함의 존재 여부를 판단하는 스펙트럼의 변화에 의한 진동. 이 방법은 품질이 낮은 재료(텍스타일라이트, 합판 등)를 서로 및 금속에 접착하는 품질을 제어하는 데 성공적으로 사용됩니다. 외장.
임피던스 방법은 국부적 기계적 강도 측정을 기반으로 합니다. 제어 대상 제품의 저항(임피던스). 1.0-8.0 kHz의 주파수에서 작동하는 임피던스 탐상기 센서는 제품 표면에 눌려져 눌리는 지점에서 제품의 반력에 반응합니다. 이 방법을 사용하면 금속으로 접착 및 납땜된 구조에서 20-30 mm 2 면적의 박리를 결정할 수 있습니다. 그리고 비금속. 충전재, 라미네이트, 클래드 시트 및 파이프.
속도 측정법은 판의 두께나 다층 접착 구조 내부의 박리 여부에 따라 판의 굽힘파 전파 속도를 변경하는 데 기반을 두고 있습니다. 이 방법은 저주파(20-70kHz)에서 구현되며 다음으로 만들어진 제품에서 최대 25mm 깊이에 위치한 2-15cm 2(깊이에 따라) 면적의 박리를 감지할 수 있습니다. 적층 플라스틱.
음향 지형 이 방법은 제어된 제품에서 변조된(30-200kHz 이내) 주파수로 굽힘 진동을 자극할 때 미세하게 분산된 분말을 사용하여 "Chladni 수치"를 포함한 진동 모드 관찰을 기반으로 합니다. 최대로 진동하는 표면 영역에서 움직이는 분말 입자. 진폭, 이 진폭이 최소인 영역까지 결함의 윤곽이 설명됩니다. 이 방법은 다층 시트 및 패널과 같은 제품을 테스트하는 데 효과적이며 길이 1~1.5mm의 결함을 감지할 수 있습니다.
음향방식 방출(수동적 방법과 관련)은 기계적 공정 중 제품에 균열이 나타나고 발전할 때 방출되는 응력파를 특성화하는 신호 분석을 기반으로 합니다. 또는 열 부하. 신호는 압전 방식으로 수신됩니다. 제품 표면에 있는 파인더. 신호의 진폭, 강도 및 기타 매개변수에는 구조 요소 재료의 피로 균열, 응력 부식 및 상 변형의 시작 및 진행에 대한 정보가 포함됩니다. 유형, 용접, 압력 용기 등 음향 방법. 방출을 통해 발전 중인 것, 즉 대부분을 감지할 수 있습니다. 위험한 결함을 발견하고 제품의 추가 작동에 덜 위험한 비개발 방법으로 발견된 결함과 분리합니다. 특수 사용 시 이 방법의 민감도 외부 노이즈 간섭의 영향으로부터 수신 장치를 보호하기 위한 조치가 상당히 높으며 초기에 균열을 감지할 수 있습니다. 제품의 서비스 수명이 다하기 훨씬 전에 개발 단계에 도달합니다.
음향 발전을 위한 유망한 방향. 제어 방법은 음향을 포함한 건전한 시각입니다. 홀로그래피, 음향 단층 촬영.
와전류(전기 유도) D. 전기적 변화 기록을 기반으로 합니다. 전기 전도성 물질로 만들어진 제품에서 이 센서에 의해 여기된 와전류 필드와 센서 자체 필드의 상호 작용으로 인해 발생하는 와전류 결함 탐지기 센서의 매개변수(코일 또는 EMF의 임피던스). 결과 필드에는 전기 전도도 및 자기장의 변화에 대한 정보가 포함됩니다. 금속의 구조적 불균일성이나 불연속성, 제품이나 코팅의 모양과 크기(두께)로 인한 투과성.
와전류 탐상기의 센서는 피제어 제품 내부 또는 주변에 배치된 인덕턴스 코일 형태로 제작되거나(통과 센서), 제품에 적용(적용 센서)됩니다. 스크린형 센서(통과형 및 오버헤드형)에서 제어 대상 제품은 코일 사이에 위치합니다. 와전류 테스트에는 기계적이 필요하지 않습니다. 센서와 제품의 접촉으로 고속 모니터링이 가능합니다. 움직임(최대 50m/s). 와전류 결함 탐지기는 추적으로 구분됩니다. 기초적인 그룹: 1) 200Hz ~ 수십 MHz의 넓은 주파수 범위에서 작동하는 통과형 또는 클램프형 센서로 불연속성을 감지하는 장치(소형 센서는 사용된). 이를 통해 균열, 비금속 필름을 식별할 수 있습니다. 0.1-0.2mm 깊이(표면 장착 센서 포함)에서 길이 1-2mm 또는 제품 직경의 1-5% 깊이에서 길이 1mm의 함유물 및 기타 결함( 통과 센서 포함). 2) 치수 제어 장치 - 분해 두께를 측정하는 데 사용되는 두께 게이지. 분해로 인해 베이스에 코팅이 적용됩니다. 재료. 본질적으로 간격을 측정하는 전기 전도성 기판의 비전도성 코팅 두께 측정은 측정된 값의 1~15% 이내의 오차로 최대 10MHz의 주파수에서 수행됩니다.
전기 전도성 갈바닉의 두께를 결정합니다. 또는 클래딩. 전기 전도성 베이스의 코팅에는 특수한 것이 구현되는 와전류 두께 게이지가 사용됩니다. 비트 변화의 영향을 억제하는 방식. 모재의 전기 전도성과 간격 크기의 변화.
와전류 두께 측정기는 파이프와 비강자성 실린더의 벽 두께를 측정하는 데 사용됩니다. 재료뿐만 아니라 시트와 호일. 측정 범위 0.03-10mm, 오류 0.6-2%.
3) 와전류 구조 측정기는 비트 값을 분석하여 허용합니다. 전기 전도도 및 자기 투자율과 고전압 고조파 매개변수를 통해 화학물질을 판단합니다. 구성, 재료의 구조적 상태, 내부 크기. 스트레스, 재료 등급, 열 품질별로 제품을 정렬합니다. 처리 등 구조적 이질성 영역, 피로 영역을 식별하고 탈탄 층 깊이, 열 층을 추정하는 것이 가능합니다. 그리고 화학적-열적. 이를 위해 장치의 구체적인 목적에 따라 고강도 LF 전계, 저강도 HF 전계 또는 이중 및 다중 주파수 전계가 사용됩니다. 센서에서 가져온 정보는 일반적으로 다중 주파수 필드를 사용하고 신호의 스펙트럼 분석이 수행됩니다. 강자성을 모니터링하는 장비 재료는 비강자성 재료를 제어하기 위해 저주파 범위(50Hz-10kHz)에서 작동합니다. 이는 자기에 대한 표피 효과의 의존성으로 인해 고주파수 범위(10kHz-10mHz)에서 작동합니다. 값. 침투성.
전기적 D.는 약한 DC의 사용을 기반으로 합니다. 전류 및 정전기. 전기 접촉, 열전, 마찰 전기에 의해 수행됩니다. 그리고 엘-스태틱. 행동 양식. 전자 접촉 방식을 사용하면 결함이 있는 부분의 제품 표면 전기 저항 변화를 통해 표면 및 표면 아래 결함을 감지할 수 있습니다. 특별한 도움으로 서로 10-12 mm 떨어진 곳에 위치하고 제품 표면에 단단히 밀착되어 전류가 공급되고 전류 라인에 위치한 다른 한 쌍의 접점에는 그 사이 영역의 저항에 비례하는 전압이 있습니다 측정됩니다. 저항의 변화는 재료 구조의 균질성이 위반되거나 균열이 있음을 나타냅니다. 측정 오류는 5-10%이며 이는 전류 및 측정 저항의 불안정성으로 인해 발생합니다. 콘택트 렌즈.
열전 이 방법은 두 개의 이종 금속 사이의 접촉점을 가열할 때 폐회로에서 발생하는 열기전력(TEMF)을 측정하는 데 기반을 두고 있습니다. 이러한 금속 중 하나를 표준으로 사용하면 열간 접점과 냉 접점 간의 주어진 온도 차이에 대해 열전력의 값과 부호는 두 번째 금속의 특성에 따라 결정됩니다. 이 방법을 사용하면 가능한 옵션 수가 적은 경우(2~3등급) 공작물이나 구조 요소를 만드는 금속 등급을 결정할 수 있습니다.
마찰 전기 이 방법은 서로 다른 금속이 서로 마찰할 때 발생하는 마찰기전력(triboEMF) 측정을 기반으로 합니다. 기준 금속과 테스트 금속 사이의 전위차를 측정함으로써 특정 합금의 브랜드를 구별하는 것이 가능합니다. 화학 변화. 기술 표준에서 허용하는 한도 내에서 합금 구성. 조건에 따라 열전 및 마찰전기 판독값이 분산됩니다. 장치. 따라서 이 두 가지 방법은 분류되는 합금의 특성에 급격한 차이가 있는 경우에만 사용할 수 있습니다.
El-static 방법은 el-static 대운동력의 사용을 기반으로 합니다. 제품이 배치되는 필드. 금속 코팅의 표면 균열을 감지합니다. 그 제품은 에보나이트 팁이 달린 스프레이 병의 미세한 분필 가루로 수분됩니다. 분필 입자를 에보나이트에 문지르면 마찰 전기로 인해 양전하를 띠게 됩니다. 균열의 가장자리에 영향을 미치고 정착합니다. 후자 근처에는 el-static의 이질성이 있기 때문입니다. 필드는 최대로 표현됩니다. 눈에 띄는. 제품이 비전도성 재료로 만들어진 경우 이온 발생 침투제로 미리 적시고 제품 표면에서 과잉 물질을 제거한 후 전하를 분말화합니다. 균열 구멍을 채우는 액체에 의해 끌어당겨지는 분필 입자. 이 경우 검사면까지 확장되지 않은 균열을 검출할 수 있습니다.
모세관 D.는 예술을 기반으로 합니다. 주변 표면에 비해 표면 균열이 있는 제품 영역의 색상 및 빛 대비가 증가합니다. 채널을 구현했습니다. 도착. 크기가 작아 육안으로는 검출이 불가능한 크랙을 발광 및 컬러 방식으로 검출할 수 있으며, 광학식을 이용하여 이미지 대비가 충분하지 않고 필요한 배율에서 시야가 작기 때문에 장치가 효과적이지 않습니다.
균열을 감지하기 위해 구멍은 모세관력의 작용으로 구멍에 침투하는 인광체 또는 염료를 기반으로 한 표시 액체인 침투제로 채워집니다. 이후 제품 표면의 과잉 침투액을 제거하고 지시액을 분말 또는 현탁액 형태의 현상액(흡착제)을 사용하여 균열 공동에서 추출한 후 암실에서 자외선을 조사한다. 빛 (발광 방법). 흡착제에 흡수된 지시 용액의 발광을 통해 균열 위치를 분 단위로 명확하게 파악할 수 있습니다. 개구부 0.01mm, 깊이 0.03mm, 길이 0.5mm. 컬러 방식을 사용하면 음영 처리가 필요하지 않습니다. 염료 첨가제(보통 밝은 빨간색)를 함유한 침투제는 균열 구멍을 채우고 과잉 표면을 청소한 후 제품 표면에 얇은 층으로 도포된 흰색 현상 바니시로 확산되어 균열의 윤곽을 명확하게 나타냅니다. 두 방법의 민감도는 거의 동일합니다.
캐필러리 D.의 장점은 다양한 부품에 대한 다양성과 기술의 균일성입니다. 모양, 크기 및 재료; 단점은 독성이 높고 폭발성이 높으며 화재 위험이 있어 특별한 안전 요구 사항이 적용되는 재료를 사용한다는 것입니다.
D.D. 방법의 의미는 다양하게 사용됩니다. 국가 경제 분야에서 제품 제조 기술 향상, 품질 향상, 서비스 수명 연장 및 사고 예방에 도움을 줍니다. 특정 방법(주로 음향)은 주기적인 작동 중 제품을 제어하고 재료의 손상 가능성을 평가합니다. 이는 중요한 제품의 잔여 수명을 예측하는 데 특히 중요합니다. 이와 관련하여 데이터 방법을 사용하여 얻은 정보의 신뢰성과 제어 성능에 대한 요구 사항이 지속적으로 증가하고 있습니다. 도량형이기 때문에 결함 탐지기의 특성은 낮고 그 판독값은 다양한 무작위 요인의 영향을 받습니다. 검사 결과의 평가는 확률론적일 수만 있습니다. D.의 새로운 방법 개발과 함께 main. 기존 개선 방향 - 제어 자동화, 다중 매개변수 방법 사용, 수신된 정보 처리를 위한 컴퓨터 사용, 도량형 개선. 제어의 신뢰성과 성능을 높이기 위해 장비의 특성을 파악하고 내부 시각화 방법을 사용합니다. 제품의 구조 및 결함.
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