سخنرانی شماره 10

تشخیص عیب حوزه ای از دانش است که تئوری، روش ها و ابزارهای فنی تعیین عیوب در مواد اجسام کنترل شده، به ویژه در مواد قطعات ماشین و عناصر سازه فلزی را پوشش می دهد.

تشخیص عیب بخشی جدایی ناپذیر از تشخیص وضعیت فنی تجهیزات و اجزای آن است. کارهای مربوط به شناسایی نقص در مواد عناصر تجهیزات با تعمیرات و نگهداری ترکیب می شود یا به طور مستقل در طول دوره بازرسی فنی انجام می شود.

برای شناسایی عیوب پنهان در مصالح سازه ای از روش های مختلف تست غیر مخرب (تشخیص عیب) استفاده می شود.

مشخص است که نقص در یک فلز باعث تغییر در ویژگی های فیزیکی آن می شود: چگالی، هدایت الکتریکی، نفوذپذیری مغناطیسی، الاستیک و سایر خواص. مطالعه این ویژگی ها و تشخیص عیوب با کمک آنها، جوهر فیزیکی روش های آزمایش غیر مخرب است. این روش ها مبتنی بر استفاده از تابش نافذ اشعه ایکس و پرتوهای گاما، میدان های مغناطیسی و الکترومغناطیسی، ارتعاشات، طیف های نوری، پدیده های مویینگی و غیره است.

طبق GOST 18353، روش های آزمایش غیر مخرب بر اساس نوع طبقه بندی می شوند: صوتی، مغناطیسی، نوری، مواد نافذ، تابش، موج رادیویی، حرارتی، الکتریکی، الکترومغناطیسی. هر نوع یک گروه مشروط از روش ها است که با ویژگی های فیزیکی مشترک متحد شده اند.

انتخاب نوع تشخیص عیب بستگی به جنس، طراحی و اندازه قطعات، ماهیت عیوب شناسایی شده و شرایط تشخیص عیب (در کارگاه یا ماشین) دارد. شاخص‌های کیفی اصلی روش‌های تشخیص عیب، حساسیت، وضوح و قابلیت اطمینان نتایج هستند. حساسیت- کوچکترین اندازه عیوب شناسایی شده؛ وضوح- کوچکترین فاصله بین دو حداقل عیب قابل تشخیص مجاور که بر حسب واحد طول یا تعداد خطوط در 1 میلی متر (mm -1) اندازه گیری می شود. قابلیت اطمینان نتایج- احتمال فقدان عیوب یا رد قطعات مناسب.

روش های آکوستیکبر اساس ثبت پارامترهای ارتعاشات الاستیک برانگیخته شده در جسم مورد مطالعه است. این روش ها به طور گسترده ای برای کنترل ضخامت قطعات، عیوب (ترک ها، تخلخل، حفره ها و غیره) و خواص فیزیکی و مکانیکی (اندازه دانه، خوردگی بین دانه ای، عمق لایه سخت شده و غیره) مواد مورد استفاده قرار می گیرند. کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ماهیت انتشار امواج صوتی در ماده قطعه (دامنه، فاز، سرعت، زاویه شکست، پدیده رزونانس) انجام می شود. این روش برای قطعاتی که مواد آنها قادر به مقاومت کشسانی در برابر تغییر شکل های برشی (فلزات، چینی، پلکسی، برخی از پلاستیک ها) هستند، مناسب است.

بسته به فرکانس، امواج صوتی به مادون قرمز - با فرکانس حداکثر 20 هرتز، صدا (از 20 تا 2∙10 4 هرتز)، اولتراسونیک (از 2∙10 4 تا 10 9 هرتز) و مافوق صوت (بیش از 10) تقسیم می شوند. 9 هرتز). آشکارسازهای نقص اولتراسونیک با سیگنال های اولتراسونیک از 0.5 تا 10 مگاهرتز کار می کنند.

معایب اصلی روش های اولتراسونیک شامل نیاز به تمیزی کافی سطح قطعات و وابستگی قابل توجه کیفیت کنترل به صلاحیت اپراتور ردیاب عیب است.

روش های مغناطیسیبر اساس ثبت میدان های پراکندگی مغناطیسی بر روی نقص یا خواص مغناطیسی جسم کنترل شده است. آنها برای تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی در قسمت هایی از اشکال مختلف ساخته شده از مواد فرومغناطیسی استفاده می شوند.

در روش ذرات مغناطیسی از پودرهای مغناطیسی (روش خشک) یا سوسپانسیون آنها (روش مرطوب) برای تشخیص شار نشتی مغناطیسی استفاده می شود. مواد در حال توسعه بر روی سطح محصول اعمال می شود. تحت تأثیر یک میدان پراکندگی مغناطیسی، ذرات پودر در نزدیکی نقص متمرکز می شوند. شکل خوشه های آن با طرح کلی نقص مطابقت دارد.

ماهیت روش مغناطیسی این است که محصول را مغناطیسی می کند در حالی که همزمان یک میدان مغناطیسی را روی نوار مغناطیسی که قسمت را می پوشاند ضبط می کند و سپس اطلاعات دریافتی را رمزگشایی می کند.

خطوط مغناطیسی نیروی میدان حاصل در امتداد خطوط مارپیچ به سطح محصول هدایت می شود که امکان تشخیص عیوب جهات مختلف را فراهم می کند.

پس از بررسی، تمام قطعات به جز قطعات معیوب، مغناطیس زدایی می شوند. بازیابی قطعات غیر مغناطیس‌زدایی شده توسط پردازش مکانیکی می‌تواند منجر به آسیب به سطوح کار به دلیل جذب تراشه‌ها شود. شما نباید قطعاتی را که در حین ترمیم در معرض حرارت قرار می گیرند با جوشکاری، روکش کاری و سایر روش ها تا دمای 600...700 درجه سانتی گراد مغناطیس زدایی کنید.

درجه مغناطیس زدایی با دوش گرفتن قطعات با پودر فولاد کنترل می شود. برای قطعاتی که به خوبی مغناطیس زدایی شده اند، پودر نباید روی سطح باقی بماند. برای همین منظور از دستگاه های مجهز به آشکارسازهای قطب فلاکس گیت استفاده می شود.

برای بازرسی قطعات با استفاده از روش ذرات مغناطیسی، آشکارسازهای عیب ثابت، قابل حمل و متحرک به صورت تجاری تولید می شوند. موارد اخیر عبارتند از: منابع جریان، دستگاه های تامین جریان، قطعات مغناطیسی و برای اعمال پودر یا تعلیق مغناطیسی، تجهیزات اندازه گیری الکتریکی. دستگاه های ثابت با قدرت و عملکرد بالا مشخص می شوند. همه انواع مغناطیس را می توان بر روی آنها انجام داد.

روش های جریان گردابیبر اساس تجزیه و تحلیل برهمکنش یک میدان الکترومغناطیسی خارجی با میدان الکترومغناطیسی جریان های گردابی ناشی از یک سیم پیچ هیجان انگیز در یک جسم رسانای الکتریکی است.

روش‌های جریان گردابی امکان تشخیص عیوب سطحی از جمله عیوب زیر لایه‌ای از پوشش‌های فلزی و غیرفلزی، کنترل ابعاد پوشش‌ها و قطعات (قطر گلوله‌ها، لوله‌ها، سیم‌ها، ضخامت ورق و غیره) را فراهم می‌کنند. و خواص مکانیکی مواد (سختی، ساختار، نیتریدینگ عمقی و غیره)، ارتعاشات و حرکات قطعات را در حین کار ماشین اندازه گیری می کند.

تشخیص عیب قطعات روش های تشعشعبر اساس ثبت تضعیف شدت تشعشعات رادیواکتیو هنگام عبور از یک جسم کنترل شده است. متداول ترین آنها بازرسی اشعه ایکس و γ-بازرسی قطعات و جوش است. این صنعت هم دستگاه های اشعه ایکس متحرک را برای کار در کارگاه ها و هم دستگاه های قابل حمل برای کار در این زمینه تولید می کند. ثبت نتایج پایش تشعشع به صورت بصری (تصاویر روی صفحه نمایش، از جمله تصاویر استریوسکوپی)، به شکل سیگنال های الکتریکی، و ضبط بر روی فیلم عکاسی یا کاغذ ساده (Xeroradiography) انجام می شود.

مزایای روش های تابش: کنترل با کیفیت بالا، به ویژه ریخته گری، جوش، وضعیت حفره های بسته عناصر ماشین. امکان تایید اسنادی نتایج کنترل، که نیازی به رمزگشایی اضافی ندارد. معایب قابل توجه پیچیدگی تجهیزات و سازماندهی کار مربوط به اطمینان از ذخیره ایمن و استفاده از منابع تشعشع است.

روش های امواج رادیوییبر اساس ثبت تغییرات در نوسانات الکترومغناطیسی در تعامل با جسم کنترل شده است. در عمل، روش های فرکانس فوق العاده بالا (مایکروویو) در محدوده طول موج 1 تا 100 میلی متر گسترده شده است. برهمکنش امواج رادیویی با یک جسم بر اساس ماهیت جذب، پراش، انعکاس، شکست موج، فرآیندهای تداخل و اثرات تشدید ارزیابی می شود. این روش ها برای کنترل کیفیت و پارامترهای هندسی محصولات ساخته شده از پلاستیک، فایبرگلاس، مواد محافظ حرارتی و عایق حرارتی و همچنین اندازه گیری ارتعاش استفاده می شود.

روش های حرارتیدر روش های حرارتی، انرژی حرارتی منتشر شده در یک جسم، ساطع شده توسط یک جسم و جذب یک جسم به عنوان پارامتر تشخیصی استفاده می شود. میدان دمای سطح یک جسم منبع اطلاعاتی در مورد ویژگی های فرآیندهای انتقال حرارت است که به نوبه خود به وجود عیوب داخلی و خارجی، خنک شدن جسم یا بخشی از آن در نتیجه آن بستگی دارد. خروجی یک رسانه و غیره

میدان دما با استفاده از دماسنج، نشانگر دما، پیرومتر، رادیومتر، میکروسکوپ مادون قرمز، تصویرگرهای حرارتی و وسایل دیگر نظارت می شود.

روش های نوریآزمایش غیر مخرب نوری بر اساس تجزیه و تحلیل برهمکنش تابش نوری با یک جسم است. برای به دست آوردن اطلاعات از پدیده های تداخل، پراش، پلاریزاسیون، شکست، انعکاس، جذب، پراکندگی نور و همچنین تغییرات در خصوصیات خود شیء مورد مطالعه در نتیجه اثرات رسانایی نوری، لومینسانس، فوتوالاستیسیته و نیز استفاده می شود. دیگران.

عیوب تشخیص داده شده توسط روش های نوری شامل ناپیوستگی، لایه لایه شدن، منافذ، ترک، گنجاندن اجسام خارجی، تغییر در ساختار مواد، حفره های خوردگی، انحراف شکل هندسی از شکل معین و همچنین تنش های داخلی در مواد است.

انتروسکوپی بصری به شما امکان می دهد عیوب روی سطوح یک جسم را تشخیص دهید. آنتروسکوپ‌ها (دورسکوپ‌های ویدئویی) برای بررسی داخلی مناطق صعب العبور یک شی شامل یک کاوشگر فایبرگلاس است که محقق می‌تواند با آن به داخل جسم نفوذ کند، و یک صفحه نمایش برای مشاهده بصری سطح، و همچنین یک چاپگر برای ویدیو. ثبت سطح مورد بررسی جسم استفاده از ژنراتورهای کوانتومی نوری (لیزر) امکان گسترش مرزهای روش های کنترل نوری سنتی و ایجاد روش های اساسی جدید برای کنترل نوری را فراهم می کند: هولوگرافیک، آکوستو-اپتیکال.

روش مویرگیتشخیص عیب بر اساس نفوذ مویرگی مایعات نشانگر به حفره های سطح و از طریق ناپیوستگی یک جسم و ثبت ردیابی نشانگر حاصل به صورت بصری یا با استفاده از یک مبدل (حسگر) است.

روش های مویرگی برای تشخیص عیوب در قسمت هایی از اشکال ساده و پیچیده استفاده می شود. این روش‌ها تشخیص عیوب تولید، منشأ فناوری و عملیاتی را امکان‌پذیر می‌سازد: ترک‌های سنگ‌زنی، ترک‌های حرارتی، ترک‌های خستگی، ترک‌های مویی، غروب آفتاب و غیره. از ذرات فیلتر شده انتخابی نیز استفاده می شود.

هنگام استفاده از مایعات رنگی، الگوی نشانگر رنگی است، معمولا قرمز، که به خوبی در پس زمینه سفید توسعه دهنده - تشخیص عیب رنگی خودنمایی می کند. هنگام استفاده از مایعات شب تاب، الگوی نشانگر تحت تأثیر اشعه ماوراء بنفش به وضوح قابل مشاهده می شود - روش شب تاب. کنترل ماهیت الگوهای نشانگر با استفاده از روش بصری-اپتیکی انجام می شود. در این مورد، خطوط الگو نسبتاً به راحتی تشخیص داده می شوند، زیرا آنها ده ها برابر گسترده تر و متضادتر از نقص هستند.

ساده ترین مثال برای تشخیص عیب نافذ، آزمایش نفت سفید است. مایع نافذ نفت سفید است. توسعه دهنده گچ به شکل پودر خشک یا سوسپانسیون آبی است. نفت سفید با نفوذ به لایه گچ باعث تیره شدن آن می شود که در نور روز مشخص می شود.

از مزایای تشخیص عیب نافذ تطبیق پذیری از نظر شکل و مواد قطعات، وضوح خوب نتایج، سادگی و هزینه کم مواد، قابلیت اطمینان بالا و حساسیت خوب است. به طور خاص، حداقل ابعاد ترک های قابل تشخیص عبارتند از: عرض 0.001 - 0.002 میلی متر، عمق 0.01 - 0.03 میلی متر. معایب: توانایی تشخیص فقط عیوب سطحی، مدت زمان طولانی فرآیند (0.5 متر - 1.5 ساعت) و شدت کار (نیاز به تمیز کردن کامل)، سمیت برخی از مایعات نافذ، قابلیت اطمینان ناکافی در دماهای زیر صفر.

ترک های قطعات را می توان با استفاده از آزمایش نفت سفید تشخیص داد.

نفت سفید قابلیت مرطوب کنندگی خوبی دارد و از طریق عیوب با قطر بیش از 0.1 میلی متر عمیقا نفوذ می کند. هنگام کنترل کیفیت جوش ها، نفت سفید روی یکی از سطوح محصول اعمال می شود و یک پوشش جاذب (350...450 گرم سوسپانسیون گچ آسیاب شده در هر 1 لیتر آب) روی سطح مقابل اعمال می شود. وجود یک ترک از طریق لکه های زرد نفت سفید روی پوشش گچی مشخص می شود.

روش های آزمایش هیدرولیک و پنوماتیک به طور گسترده ای برای شناسایی از طریق منافذ و ترک ها استفاده می شود.

با روش هیدرولیک، حفره داخلی محصول با سیال کار (آب) پر شده، آب بندی شده، فشار اضافی با پمپ ایجاد شده و قطعه برای مدتی نگه داشته می شود. وجود یک نقص به صورت بصری با ظهور قطرات آب یا تعریق در سطح بیرونی مشخص می شود.

روش پنوماتیکی برای یافتن عیوب از روش هیدرولیک حساس تر است، زیرا هوا راحت تر از مایع از عیب عبور می کند. هوای فشرده به داخل حفره داخلی قطعات پمپ می شود و سطح بیرونی آن با محلول صابون پوشانده می شود یا قطعه در آب غوطه ور می شود. وجود یک نقص با انتشار حباب های هوا قضاوت می شود. فشار هوای پمپ شده به حفره های داخلی به ویژگی های طراحی قطعات بستگی دارد و معمولاً برابر با 0.05 - 0.1 مگاپاسکال است.

روش های آزمایش غیر مخرب جهانی نیستند. هر یک از آنها را می توان به بهترین نحو برای تشخیص عیوب خاص مورد استفاده قرار داد. انتخاب روش آزمایش غیر مخرب با توجه به الزامات خاص تمرین تعیین می شود و به مواد، طراحی شی مورد مطالعه، وضعیت سطح آن، ویژگی های عیوب قابل شناسایی، شرایط عملیاتی شی، شرایط کنترل بستگی دارد. و شاخص های فنی و اقتصادی.

عیوب سطحی و زیرسطحی در فولادهای فرومغناطیسی با مغناطیس کردن قطعه و ثبت میدان سرگردان با استفاده از روش های مغناطیسی تشخیص داده می شود. همان عیوب در محصولات ساخته شده از آلیاژهای غیر مغناطیسی، به عنوان مثال، مقاوم در برابر حرارت، ضد زنگ، با روش های مغناطیسی قابل تشخیص نیست. در این مورد برای مثال از روش الکترومغناطیسی استفاده می شود. البته این روش برای محصولات پلاستیکی نیز نامناسب است. در این مورد، روش مویرگی موثر است. روش اولتراسونیک در شناسایی عیوب داخلی در ساختارهای ریخته گری و آلیاژهای با درجه ناهمسانگردی بالا بی اثر است. چنین ساختارهایی با استفاده از اشعه ایکس یا اشعه گاما نظارت می شوند.

طراحی (شکل و ابعاد) قطعاتشما را نیز تعیین می کند

روش کنترل بور اگر تقریباً از همه روش‌ها برای کنترل یک شی با شکل ساده استفاده شود، استفاده از روش‌ها برای کنترل اشیاء با شکل پیچیده محدود است. کنترل اجسام با تعداد شیار، شیار، تاقچه و انتقال هندسی زیاد با استفاده از روش هایی مانند مغناطیسی، اولتراسونیک و تشعشع دشوار است. اجسام بزرگ در قسمت هایی تحت نظارت قرار می گیرند و خطرناک ترین مناطق را شناسایی می کنند.

وضعیت سطحمحصولی که منظور ما زبری بودن آن و وجود پوشش های محافظ و آلاینده ها بر روی آن است، به طور قابل توجهی در انتخاب روش و آماده سازی سطح برای تحقیق تأثیر می گذارد. سطح ناهموار استفاده از روش های مویرگی، روش جریان گردابی، روش های مغناطیسی و اولتراسونیک در نسخه تماسی را حذف می کند. زبری کم قابلیت های روش های دفتوسکوپی را افزایش می دهد. روش های اولتراسونیک و مویرگی برای زبری سطح بیش از 2.5 میکرون، روش های مغناطیسی و جریان گردابی - حداکثر 10 میکرون استفاده می شود. پوشش های محافظ اجازه استفاده از روش های نوری، مغناطیسی و مویرگی را نمی دهند. این روش ها تنها پس از برداشتن پوشش قابل استفاده هستند. اگر چنین حذفی غیرممکن باشد، از روش های اشعه و سونوگرافی استفاده می شود. با استفاده از روش الکترومغناطیسی، ترک بر روی قطعات دارای رنگ و سایر پوشش های غیرفلزی تا ضخامت 0.5 میلی متر و پوشش های غیر فلزی غیر مغناطیسی تا ضخامت 0.2 میلی متر تشخیص داده می شود.

عیوب منشأ متفاوتی دارند و از نظر نوع، اندازه، محل و جهت نسبت به الیاف فلزی متفاوت هستند. هنگام انتخاب روش کنترل، باید ماهیت نقص های احتمالی را مطالعه کنید. از نظر مکان، عیوب می توانند داخلی، واقع در عمق بیش از 1 میلی متر، زیرسطحی (در عمق حداکثر 1 میلی متر) و سطحی باشند. برای تشخیص عیوب داخلی در محصولات فولادی، بیشتر از روش های تشعشع و اولتراسونیک استفاده می شود. اگر محصولات دارای ضخامت نسبتاً کمی هستند و عیوب قابل تشخیص بسیار بزرگ هستند، بهتر است از روش های تشعشع استفاده کنید. اگر ضخامت محصول در جهت انتقال بیش از 100-150 میلی متر باشد یا نیاز به تشخیص عیوب داخلی در آن به صورت ترک یا لایه برداری نازک باشد، استفاده از روش های تابش توصیه نمی شود، زیرا اشعه ها به چنین عمقی نفوذ نمی کنند و جهت آنها عمود بر جهت ترک ها است. در این مورد، آزمایش اولتراسونیک مناسب ترین است.

تشخیص عیب یک روش تشخیصی مدرن است که به شما امکان می دهد عیوب در جوشکاری و ساختارهای داخلی مواد را بدون از بین بردن آنها شناسایی کنید. این روش تشخیصی برای بررسی کیفیت جوش ها و تعیین استحکام عناصر فلزی استفاده می شود. بیایید با جزئیات بیشتری در مورد روش های مختلف تشخیص عیب صحبت کنیم.

چرا چنین تشخیصی ضروری است؟

هنگام انجام کار جوشکاری، همیشه نمی توان از اتصال با کیفیت بالا اطمینان حاصل کرد، که منجر به بدتر شدن استحکام عناصر فلزی ساخته شده می شود. برای تعیین وجود چنین نقص هایی، از تجهیزات ویژه ای استفاده می شود که می تواند انحرافات در ساختار یا ترکیب مواد مورد آزمایش را تشخیص دهد. تشخیص عیب، خواص فیزیکی مواد را با قرار دادن آنها در معرض اشعه مادون قرمز و اشعه ایکس، امواج رادیویی و ارتعاشات اولتراسونیک بررسی می کند. چنین تحقیقاتی را می توان هم به صورت بصری و هم با استفاده از ابزارهای نوری خاص انجام داد. تجهیزات مدرن به ما امکان می دهد کوچکترین انحرافات را در ساختار فیزیکی مواد تعیین کنیم و حتی عیوب میکروسکوپی را که می تواند بر استحکام اتصال تأثیر بگذارد، شناسایی کنیم.

روش های کنترل تشخیص عیب

• عکاسی روشی متداول برای شناسایی عیوب در شرایط با تصویربرداری روی فیلم یا رسانه دیجیتال، سپس بزرگ‌نمایی و تعیین وجود نقص است. باید گفت که این روش تشخیصی پیش از این متداول بود، اما امروزه به تدریج جایگزین فناوری های نوین تشخیص عیب می شود.
• فناوری مادون قرمز می تواند عیوب جوشکاری را که در طول بازرسی بصری نامرئی هستند، تشخیص دهد. این فناوری شامل استفاده از تشعشعات مادون قرمز ویژه است که به نوبه خود تعیین کیفیت بالای ریزترک ها، تورم ها و بی نظمی ها را فراهم می کند.
• روش تشخیص مغناطیسی به شما امکان می دهد با تشخیص اعوجاج میدان مغناطیسی، ترک ها را تشخیص دهید. این فناوری در سال های اخیر به دلیل کارایی و سهولت استفاده از آن فراگیر شده است.
• تشخیص عیب اولتراسونیک به شما امکان می دهد وجود عیوب جوشکاری داخلی را تعیین کنید، بنابراین این فناوری ها به طور گسترده در تولید متالورژی، مهندسی مکانیک و ساخت و ساز استفاده می شود.
• روش تشخیصی عدم مقاومت مقاومت مکانیکی محصولات را اندازه گیری می کند که بر اساس آن عیوب داخلی، انحراف در ترکیب شیمیایی، وجود تخلخل و از دست دادن همگنی مشخص می شود.

یک روش موثر تشخیص عیب اولتراسونیک

باید گفت که روش های مختلف تشخیص عیب مزایا و معایب خود را دارند. انتخاب صحیح فناوری بهینه برای هر اتصال جوش داده شده خاص مهم است که حداکثر دقت را در تعیین عیوب موجود در آلیاژهای فلزی و جوش تضمین می کند.

در سال های اخیر، فناوری تشخیص عیب اولتراسونیک بسیار رایج شده است، که در استفاده همه کاره است و به شما امکان می دهد ناهمگنی های ساختاری موجود را به دقت تعیین کنید. بیایید به فشرده بودن تجهیزات برای تشخیص نقص اولتراسونیک، سادگی کار انجام شده و بهره وری چنین تشخیصی توجه کنیم. در حال حاضر تاسیسات ویژه ای برای تشخیص عیب اولتراسونیک وجود دارد که امکان تشخیص عیوب به مساحت یک میلی متر مربع را فراهم می کند.

با کمک چنین تجهیزات مدرن چند منظوره، می توان نه تنها آسیب ها و نقص های موجود را تعیین کرد، بلکه ضخامت مواد را تا چند میلی متر ضخامت نیز کنترل کرد. این به ما امکان می دهد تا به طور قابل توجهی دامنه استفاده از چنین تجهیزاتی را برای تشخیص عیب گسترش دهیم که عملکرد آن در سال های اخیر به طور قابل توجهی گسترش یافته است.

استفاده از چنین تحقیقاتی در فرآیند تولید و نظارت بعدی بر محصولات جوشکاری شده فلزی در حال استفاده باعث کاهش زمان و هزینه صرف شده برای کنترل کیفیت مواد ساخته شده و تعیین دقیق ترین وضعیت قطعات فلزی مختلف در طول عملیات آنها می شود.

*اطلاعات برای مقاصد اطلاع رسانی ارسال شده است؛ برای تشکر از ما، لینک صفحه را با دوستان خود به اشتراک بگذارید. شما می توانید مطالب جالب را برای خوانندگان ما ارسال کنید. خوشحال می شویم پاسخگوی تمامی سوالات و پیشنهادات شما و همچنین شنیدن انتقادات و پیشنهادات در سایت باشیم [ایمیل محافظت شده]

تشخیص نقص یک روش مدرن آزمایش و تشخیص است. این یک ابزار بسیار موثر برای شناسایی عیوب در مواد مختلف است. این روش بر اساس درجات مختلف جذب اشعه ایکس توسط ماده است. سطح جذب به چگالی ماده و تعداد اتمی عناصر موجود در ترکیب آن بستگی دارد. تشخیص عیب در زمینه های مختلف فعالیت انسانی استفاده می شود: برای تشخیص ترک در قطعات ماشین آلات آهنگری، هنگام بررسی کیفیت فولاد، جوش و جوش. این روش به طور گسترده ای برای بررسی تازگی محصولات سبزی و میوه استفاده می شود.

جزئیات در مورد روش ها

تشخیص عیب یک نام واحد برای چندین روش آزمایش غیر مخرب مواد، عناصر و محصولات است. آنها تشخیص ترک ها، انحرافات در ترکیب شیمیایی، اجسام خارجی، تورم، تخلخل، نقض همگنی، ابعاد مشخص شده و سایر عیوب را ممکن می سازند. خرید تجهیزات برای تشخیص عیب در وب سایت ASK-ROENTGEN راحت و ساده است. چنین دستگاه هایی در بین شرکت هایی که محصولات متنوعی تولید می کنند مورد تقاضا هستند. تشخیص عیب شامل روش های زیادی است:

• عکاسی این یکی از رایج ترین روش هاست. این شامل ثبت یک الگوی نورپردازی بر روی فیلم عکاسی است.
• فرو سرخ. این فناوری برای تشخیص اجزا و تشکیلاتی که توسط نور مرئی غیرقابل تشخیص هستند استفاده می شود. برای بررسی عناصری که در حین کار گرم می شوند استفاده می شود.
• یونیزاسیون این روش بر اساس اندازه گیری اثر یونیزاسیون است که در یک ماده تحت تأثیر تابش ظاهر می شود.
• دیداری. با استفاده از تجهیزات نوری انجام می شود. این روش به شما امکان می دهد فقط نقص های سطحی را تشخیص دهید.
• مغناطیسی این روش به شما امکان می دهد اعوجاج میدان مغناطیسی را تشخیص دهید. نشانگر تعلیق پودر مغناطیسی یا خود این ماده است.
• اولتراسونیک این روش به طور گسترده در مهندسی سنگین و شیمی، تولید متالورژی، ساخت خط لوله گاز و بخش انرژی استفاده می شود.
• اشعه ایکس این بر اساس جذب اشعه ایکس است. این روش به طور گسترده در صنعت برق و الکترونیک استفاده می شود.
• ترموالکتریک این بر اساس اندازه گیری نیروی الکتروموتور است که در طول اصطکاک مواد غیر مشابه رخ می دهد.
• شاهانه این روش به شما امکان می دهد مقاومت مکانیکی یک عنصر/محصول را اندازه گیری کنید. این کار از حسگری استفاده می کند که مواد را اسکن می کند و باعث می شود ارتعاشات الاستیک فرکانس صدا ظاهر شود.

تکنیک های تشخیص عیب بسیاری وجود دارد. همه آنها یک هدف را دنبال می کنند - شناسایی نقص. با استفاده از تشخیص عیب، ساختار مواد بررسی شده و ضخامت اندازه گیری می شود. استفاده از E در فرآیندهای تولید به شما امکان می دهد یک اثر اقتصادی ملموس به دست آورید. تشخیص عیب به شما امکان می دهد فلز را ذخیره کنید. این به جلوگیری از تخریب سازه ها، افزایش دوام و قابلیت اطمینان کمک می کند.

کنترل کیفیت تولید و ساخت باید در هر مرحله انجام شود. گاهی اوقات لازم است عملکرد یک شی در حین کار بررسی شود. دستگاهی که به انجام این نوع معاینه با استفاده از روش های غیر مخرب کمک می کند، آشکارساز عیب نامیده می شود. تعداد زیادی از انواع تشخیص عیب وجود دارد. آنها در اصل عملیات و هدف متفاوت هستند. محبوب ترین روش های تشخیص عیب و توصیه های مفید برای انتخاب دستگاه را بیاموزید تا در هنگام انتخاب دچار اشتباه نشوید و به سرعت بر کار مسلط شوید.

بسته به هدف تشخیص عیب و منطقه کاربرد آن، روش شناسایی آسیب ها و عیوب، که بر اساس کار یک آشکارساز عیب خاص است، به طور اساسی تغییر می کند.

دستگاه نوع جریان گردابی

چرا تشخیص عیب لازم است

تشخیص عیب فعالیتی است با هدف شناسایی تمام انحرافات احتمالی از طراحی و استانداردها در حین تولید یا بهره برداری از تاسیسات. تشخیص عیب به تشخیص یک نقص بسیار قبل از اینکه خود را احساس کند کمک می کند. به این ترتیب می توان از خرابی های مکانیکی، تخریب سازه و حوادث صنعتی جلوگیری کرد.

عیب یاب دستگاهی است که برای بررسی و شناسایی عیوب روی سطح یا بدنه محصولات مختلف طراحی شده است. نقص ها می توانند بسیار متنوع باشند. برخی از دستگاه ها برای تشخیص آثار خوردگی، برخی دیگر برای جستجوی حفره ها، نازک شدن، اختلاف اندازه ها و سایر عیوب فیزیکی و مکانیکی مورد نیاز هستند، و برخی دیگر می توانند عیوب را در سطح ساختار مولکولی تعیین کنند - تغییرات در ساختار بدن، آن را پیدا کنند. ترکیب شیمیایی.

ردیاب عیب با نمایشگر الکترونیکی

در کدام صنایع از تشخیص عیب استفاده می شود؟

ردیاب عیب متعلق به کلاس دستگاه هایی با نام عمومی "وسیله تست غیر مخرب" است. در طول فرآیند تولید، محصولات اغلب تحت بررسی های مختلفی قرار می گیرند. برخی از قطعات در آزمایشگاه‌ها آزمایش می‌شوند، جایی که حاشیه مقاومت و توانایی آن‌ها در تحمل انواع بارها و تأثیرات تعیین می‌شود. نقطه ضعف این تکنیک این است که به صورت انتخابی انجام می شود و کیفیت 100٪ همه محصولات را تضمین نمی کند.

تشخیص خط لوله

آزمایش غیر مخرب، که شامل آزمایش با آشکارساز عیب است، به شما امکان می دهد وضعیت یک محصول یا عنصر ساختاری خاص را در محل و بدون آزمایش ارزیابی کنید. این ابزار در صنایع زیر ضروری است:

• ساخت و ساز؛
• مهندسی مکانیک؛
• تولید فلز نورد;
• انرژی؛
• کارهای تحقیقاتی؛
• علم شیمی؛
• معدن.

آزمایش های غیر مخرب در ساخت هواپیما

یک آشکارساز عیب برای بررسی کیفیت اتصال (این امر به ویژه برای جوشکاری خطوط لوله با فشار بالا مهم است)، وضعیت سازه در ساخت و ساز (فلز، بتن مسلح)، میزان سایش مکانیسم و ​​وجود استفاده می شود. آسیب به قطعه تقریباً در تمام صنایعی که نظارت بر وضعیت و رعایت استانداردهای عناصر جامد اهمیت دارد، از عیوب یاب های مختلف استفاده می شود.

طبقه بندی آشکارسازهای عیب با روش آزمایش

بسته به روش آزمایش، انواع زیر تشخیص عیب تشخیص داده می شود:

• آکوستیک؛
• جریان گردابی؛
• الکترولیتی؛
• جرقه؛
• پودر مغناطیسی؛
• دستگاه های اشعه ایکس؛
• مویرگی؛
• امپدانس و دیگران

کنترل پنل تشخیص عیب اولتراسونیک

مقایسه آنها دشوار است؛ آنها از نظر ساختار، عملکرد و حتی ظاهر آنقدر متفاوت هستند که فقط با هدفشان متحد می شوند. نمی توان یکی از دستگاه ها را جدا کرد و با اطمینان گفت که بهترین، جهانی است و جایگزین همه دستگاه های دیگر خواهد شد. بنابراین، هنگام انتخاب، مهم است که تصمیمات عجولانه نگیرید و اولین مدلی که با آن برخورد می کنید را خریداری نکنید.

اصل عملکرد هر نوع آشکارساز عیب

محبوب ترین آشکارسازهای عیب که می توانند برای انجام آزمایش های غیر مخرب استفاده شوند عبارتند از: اولتراسونیک (آکوستیک)، مغناطیسی و جریان گردابی. آنها جمع و جور، متحرک و آسان برای کار هستند و اصل را درک می کنند. برخی دیگر به طور گسترده مورد استفاده قرار نمی گیرند، اما هر کدام به طور محکم جایگاه خود را در میان ابزارهای تشخیص عیب دیگر اشغال می کنند.

انواع تشخیص عیب

کار آکوستیک – اولتراسوند

آشکارساز نقص صوتی مفهومی است که دستگاه های آزمایش غیر مخرب را که در اصل کلی مشابه هستند ترکیب می کند. تشخیص نقص صوتی بر اساس ویژگی های موج صوتی است. از یک درس فیزیک مدرسه مشخص است که پارامترهای اساسی یک موج هنگام حرکت در یک محیط همگن تغییر نمی کند. با این حال، اگر یک محیط جدید در مسیر موج ظاهر شود، فرکانس و طول آن تغییر می کند.

هر چه فرکانس صدا بیشتر باشد، نتیجه دقیق تر است، بنابراین امواج اولتراسونیک از کل محدوده استفاده می شود. یک آشکارساز نقص اولتراسونیک امواج صوتی را منتشر می کند که از شی مورد آزمایش عبور می کند. در صورت وجود حفره ها، گنجاندن مواد دیگر یا عیوب دیگر، موج اولتراسونیک با تغییر پارامترها قطعا آنها را نشان می دهد.

همه نتایج باید ثبت شوند

آشکارسازهای نقص اولتراسونیک که بر اساس روش اکو کار می کنند رایج ترین و مقرون به صرفه ترین هستند. یک موج اولتراسونیک به یک جسم نفوذ می کند، اگر هیچ نقصی تشخیص داده نشود، بازتابی رخ نمی دهد و بر این اساس، دستگاه چیزی را نمی گیرد یا ضبط نمی کند. اگر انعکاس سونوگرافی رخ دهد، این نشان دهنده وجود نقص است. ژنراتور اولتراسوند نیز یک گیرنده است که بسیار راحت است و تشخیص عیب را تسهیل می کند.

مدل مینی نوع اولتراسونیک

روش آینه ای شبیه اکو است، اما از دو دستگاه استفاده می کند - گیرنده و فرستنده. مزیت این روش این است که هر دو دستگاه در یک طرف شی قرار دارند که فرآیند نصب، پیکربندی و اندازه گیری را تسهیل می کند.

به طور جداگانه، روش هایی برای تجزیه و تحلیل سونوگرافی وجود دارد که درست از یک جسم عبور کرده است. از مفهوم "سایه صدا" استفاده می شود. اگر در داخل جسم نقصی وجود داشته باشد، به تضعیف شدید ارتعاشات کمک می کند، یعنی سایه ایجاد می کند. روش سایه تشخیص عیب اولتراسونیک بر این اصل استوار است، زمانی که ژنراتور و گیرنده ارتعاش در یک محور صوتی از طرف های مختلف قرار دارند.

تست اولتراسونیک

معایب چنین دستگاهی این است که الزامات سختگیرانه ای برای اندازه، پیکربندی و حتی میزان زبری سطح عنصر مورد آزمایش وجود دارد، که باعث می شود دستگاه کاملاً جهانی نباشد.

جریان گردابی - میدان های مغناطیسی و جریان های گردابی

فیزیکدان فرانسوی ژان فوکو بیش از یک سال را به مطالعه جریان های گردابی (جریان های فوکو) اختصاص داد که در هادی ها زمانی که یک میدان مغناطیسی متناوب در مجاورت آنها ایجاد می شود به وجود می آیند. بر اساس این واقعیت که اگر نقصی در بدن وجود داشته باشد، همین جریان های گردابی خود را ایجاد می کنند - یک میدان مغناطیسی ثانویه، دستگاه های جریان گردابی تشخیص عیب را انجام می دهند.

یک آشکارساز نقص جریان گردابی یک میدان مغناطیسی متناوب اولیه ایجاد می کند، اما یک میدان ثانویه که تشخیص و تجزیه و تحلیل نقص در یک جسم را ممکن می کند، در نتیجه القای الکترومغناطیسی ایجاد می شود. ردیاب عیب میدان ثانویه را تشخیص می دهد، پارامترهای آن را ثبت می کند و در مورد نوع و کیفیت نقص نتیجه می گیرد.

عملکرد این دستگاه بالا است، بررسی بسیار سریع انجام می شود. با این حال، جریان های گردابی فقط در آن موادی که رسانا هستند می توانند ایجاد شوند، بنابراین دامنه کاربرد چنین دستگاهی بسیار باریک تر از آنالوگ های آن است.

دستگاه باعث ایجاد جریان های گردابی در مواد می شود

ذرات مغناطیسی - یک تصویر واضح

یکی دیگر از روش های رایج تشخیص عیب، آزمایش ذرات مغناطیسی است. برای ارزیابی اتصالات جوش داده شده، کیفیت لایه محافظ، قابلیت اطمینان خطوط لوله و غیره استفاده می شود. این روش به ویژه برای بررسی عناصر پیچیده شکل و مناطقی که دسترسی به آنها با ابزارهای دیگر دشوار است مورد استقبال قرار می گیرد.

اصل کار یک آشکارساز عیب مغناطیسی بر اساس خواص فیزیکی مواد فرومغناطیسی است. آنها توانایی مغناطیسی شدن را دارند. استفاده از آهنرباهای دائمی یا وسایل خاصی که می توانند میدان مغناطیسی طولی یا دایره ای ایجاد کنند.

پس از قرار دادن ناحیه ای از یک جسم در معرض آهنربا، به اصطلاح معرف - پودر مغناطیسی - به روش خشک یا مرطوب روی آن اعمال می شود. تحت تأثیر یک میدان مغناطیسی که در نتیجه مغناطیسی ایجاد می شود، پودر به زنجیره ای متصل می شود، ساختار می یابد و یک الگوی واضح بر روی سطح به شکل خطوط منحنی تشکیل می دهد.

مغناطیس با دستگاه مخصوص

این شکل به وضوح عملکرد میدان مغناطیسی را نشان می دهد. با دانستن ویژگی ها و پارامترهای اساسی آن، با استفاده از یک آشکارساز عیب مغناطیسی می توانید تعیین کنید که نقص در کجا قرار دارد. به عنوان یک قاعده، تجمع مشخص پودر به طور مستقیم در بالای نقص (ترک یا حفره) مشاهده می شود. برای تعیین ویژگی های نقص، تصویر حاصل با استاندارد بررسی می شود.

پودر مغناطیسی در اسپری

انواع دیگر و اصل عملکرد آنها

روش های تشخیص عیب هر سال بهبود می یابد. تکنیک های جدید ظاهر می شوند، دیگران به تدریج منسوخ می شوند. بسیاری از ردیاب‌های عیب دارای هدف نسبتاً تخصصی هستند و فقط در صنایع خاصی استفاده می‌شوند.

اصل کار یک آشکارساز عیب fluxgate بر اساس ارزیابی تکانه های ایجاد شده در هنگام حرکت دستگاه در امتداد یک جسم است. در متالورژی، در تولید فلز نورد و در تشخیص اتصالات جوش داده شده استفاده می شود.

یک آشکارساز نقص تشعشع، اشعه ایکس، آلفا، بتا، گاما یا نوترون را به یک جسم تابش می کند. در نتیجه، یک عکس فوری دقیق از عنصر با تمام نقص ها و ناهمگنی های موجود به دست می آید. روش گران است، اما بسیار آموزنده است.

یک آشکارساز عیب مویرگی، ترک ها و ناپیوستگی های سطحی را در نتیجه قرار گرفتن جسم در معرض یک ماده در حال توسعه خاص تشخیص می دهد. نتیجه به صورت بصری ارزیابی می شود. تشخیص عیب نافذ بیشتر در مهندسی مکانیک، هوانوردی و کشتی سازی استفاده می شود.

در صنعت انرژی، یک آشکارساز عیب الکترونی-اپتیکی برای تجزیه و تحلیل عملکرد و شناسایی عیوب عناصر تحت ولتاژ بالا استفاده می شود. قادر به تشخیص کوچکترین تغییرات در تاج و تخلیه جزئی سطحی است که امکان ارزیابی عملکرد تجهیزات را بدون توقف آن - از راه دور امکان پذیر می کند.

تصاویر تشخیص نقص تشعشع

نحوه انتخاب ردیاب مناسب

پارامترهای اصلی که باید هنگام انتخاب ردیاب عیب از هر نوع به آنها توجه کنید:

• دامنه؛
• وقت ملاقات؛
• کارایی؛
• پیچیدگی نصب؛
• محدوده دما؛
• قابلیت اطمینان.

دستگاه ذرات مغناطیسی MD-M

مدل های مختلف در محدوده اندازه گیری متفاوت هستند. این بدان معناست که برخی قادر به تشخیص عیوب 1 میکرون هستند، در حالی که محدودیت برای برخی دیگر، به عنوان مثال، 10 میلی متر است. اگر در مهندسی مکانیک ریزترک در قطعات نقش بسزایی داشته باشد، پس برای تشخیص عیب در ساخت و ساز، خرید دستگاه فوق دقیق فایده ای ندارد.

همچنین، سازنده باید مشخص کند که ردیاب عیب خاص برای چه موادی در نظر گرفته شده است و چه نوع عیبی را باید تشخیص دهد. ممکن است الزاماتی برای ماهیت سطح عنصر، وجود یک لایه محافظ، اندازه و شکل جسم وجود داشته باشد.

پارامتر "عملکرد" ​​به سرعت اسکن و مقدار کاری که می توان در واحد زمان با استفاده از یک آشکارساز عیب خاص انجام داد اشاره دارد. بنابراین، روش‌های جریان گردابی و fluxgate سرعت بالایی را فراهم می‌کنند، در حالی که فرآیند مغناطیسی و پردازش هر بخش جداگانه با یک ابزار مغناطیسی می‌تواند زمان زیادی طول بکشد.

یک جزئیات مهم نصب است. هنگام انتخاب یک مدل ردیاب عیب، منطقی است که به مدت زمان و دشواری نصب آن فکر کنید. دستگاه های تلفن همراه دستی که می توانند در هر زمان از کیف خارج شوند برای تشخیص عیب در حین کار در حین تولید یا نصب ترجیح داده می شوند. تجهیزات پیچیده تر و دقیق تر نیاز به نصب و راه اندازی زمان بر دارند.

دستگاه اولتراسونیک قبل از شروع کار نیاز به تنظیم دارد.

از آنجایی که آزمایش های غیر مخرب را می توان هم در داخل و هم در خارج از منزل انجام داد، از جمله در زمستان، از قبل بررسی کنید که آیا دستگاه انتخاب شده می تواند در دمای زیر صفر کار کند یا خیر. همچنین لازم است در صورت لزوم تشخیص داده شود که آیا انجام تشخیص در یک محیط تهاجمی مجاز است یا خیر.

با دانستن اینکه چگونه یک آشکارساز عیب از یک نوع یا دیگری کار می کند، می توانید به راحتی در مورد چیز اصلی تصمیم بگیرید - روش تشخیص عیب. یک مشاور با تجربه به شما در تصمیم گیری در مورد مدل کمک می کند.

دفکتوسکوپی(از لاتین defectus - کمبود، نقص و یونانی skopeo - بررسی، مشاهده) - فیزیکی پیچیده. روشها و ابزارهای کنترل کیفیت غیر مخرب مواد، قطعات کار و محصولات به منظور تشخیص عیوب در ساختار آنها. روش‌های D. امکان ارزیابی کامل‌تر کیفیت هر محصول را بدون تخریب آن و انجام کنترل مستمر، که مخصوصاً برای محصولات مسئول مهم است، می‌سازد. اهدافی که روش های آزمایش مخرب انتخابی برای آنها کافی نیست.

عدم رعایت استانداردهای فنی مشخص شده. پارامترها هنگام پردازش مواد شیمیایی پیچیده و ترکیب فاز، قرار گرفتن در معرض محیط های تهاجمی و شرایط عملیاتی. بارها در حین ذخیره سازی محصول و در حین کار می تواند منجر به تجزیه در مواد محصول شود. نوع نقص - نقض تداوم یا همگنی، انحراف از یک ماده شیمیایی خاص. ترکیب، ساختار یا ابعادی که ویژگی های عملکرد محصول را مختل می کند. بسته به اندازه نقص در منطقه محل آن، پارامترهای فیزیکی تغییر می کند. خواص مواد - چگالی، هدایت الکتریکی، ویژگی های مغناطیسی، الاستیک و غیره.

روش‌های D. مبتنی بر تجزیه و تحلیل اعوجاج‌های ایجاد شده توسط یک نقص در اجزای فیزیکی متصل به محصول کنترل‌شده هستند. غواصان میدان ماهیت و وابستگی میدان های حاصل به خواص، ساختار و هندسه محصول. اطلاعات مربوط به میدان حاصل به فرد اجازه می دهد تا وجود یک نقص، مختصات و اندازه آن را قضاوت کند.

د. شامل توسعه روش ها و تجهیزات آزمایش غیر مخرب - آشکارسازهای نقص، دستگاه های آزمایش، سیستم های پردازش و ثبت اطلاعات دریافتی است. نوری، تابشی، مغناطیسی، صوتی، ال مغناطیسی استفاده می شود. (جریان گردابی)، برقی و روش های دیگر

D. نوری مبتنی بر مستقیم است. بازرسی سطح محصول با چشم غیر مسلح (بصری) یا با استفاده از لنز نوری. ابزار (ذره بین، میکروسکوپ). برای بازرسی داخلی سطوح، حفره های عمیق و مکان های صعب العبور استفاده می شود. آندوسکوپ ها لوله های دیوپتر هستند که حاوی راهنمای نورساخته شده از فیبر نوری، مجهز به روشنگرهای مینیاتوری، منشورها و لنزها. روش های نوری د) در محدوده مرئی، فقط می توان عیوب سطحی (ترک، فیلم و ...) را در محصولات ساخته شده از موادی که در برابر نور مرئی مات هستند و همچنین عیوب سطحی و داخلی را تشخیص داد. نقص - در موارد شفاف. حداقل اندازه عیب قابل تشخیص بصری با چشم غیر مسلح 0.1-0.2 میلی متر در هنگام استفاده از نوری است. سیستم ها - ده ها میکرون. برای کنترل هندسه قطعات (مثلاً پروفیل رزوه، زبری سطح) از پروژکتورها، پروفیلومترها و میکرواینترفرومترها استفاده می شود. اجرای جدید نوری روشی که می تواند وضوح آن را به میزان قابل توجهی افزایش دهد پراش لیزری است که از پراش یک پرتو لیزر منسجم با نشان دادن با استفاده از دستگاه های فوتوالکترونیک استفاده می کند. هنگام اتوماسیون نوری روش کنترل توسط تلویزیون استفاده می شود. انتقال تصویر

تشعشع بر اساس وابستگی جذب پرتوهای نافذ به طول مسیر طی شده توسط آن در ماده محصول، به چگالی ماده و تعداد اتمی عناصر موجود در ترکیب آن است. وجود ناپیوستگی در محصول، آخال های خارجی، تغییر در چگالی و ضخامت منجر به تجزیه می شود. تضعیف اشعه در مختلف بخش های آن با ثبت توزیع شدت تشعشعات ارسالی می توان اطلاعاتی در مورد داخلی بدست آورد ساختار محصول، از جمله قضاوت در مورد حضور، پیکربندی و مختصات عیوب. در این صورت می توان از تشعشعات نافذ از انواع مختلف استفاده کرد. سختی: اشعه ایکس تابش با انرژی 0.01-0.4 MeV؛ تابش به صورت خطی (2-25 مگا ولت) و چرخه ای دریافت می شود. شتاب دهنده های (بتاترون، میکروترون 4-45 مگا الکترون ولت) یا در یک آمپول با ایزوتوپ های رادیویی فعال (0.1-1 MeV). تابش گاما با انرژی 0.08-1.2 مگا ولت؛ تابش نوترونی با انرژی 0.1-15 MeV.

ثبت شدت تابش ارسالی به طور جداگانه انجام می شود. راه ها - عکاسی روشی با به دست آوردن تصویری از یک محصول ترانلومینیت شده بر روی فیلم عکاسی (رادیوگرافی فیلم)، روی رادیوگرافی خشکی قابل استفاده مجدد. صفحه (الکترورادیوگرافی)؛ از نظر بصری، مشاهده تصاویر محصول تابش شده بر روی یک صفحه فلورسنت (رادیوسکوپی). با استفاده از الکترون نوری مبدل (تلویزیون اشعه ایکس)؛ اندازه گیری شدت تابش ویژه. شاخص هایی که عمل آنها بر اساس یونیزاسیون گاز توسط تابش (رادیومتری) است.

حساسیت روش های تشعشعی D. با نسبت وسعت یک نقص یا منطقه دارای چگالی متفاوت در جهت انتقال به ضخامت محصول در این بخش و برای decomp تعیین می شود. مواد از 1 تا 10 درصد ضخامت آن متغیر است. کاربرد اشعه ایکس د. موثر برای محصولات ر.ک. ضخامت (فولاد تا 80 میلی متر، آلیاژهای سبک تا 250 میلی متر). تشعشعات فوق سخت با انرژی ده ها مگا الکترون ولت (بتاترون) امکان روشنایی محصولات فولادی تا ضخامت 500 میلی متر را فراهم می کند. گاما-D. با فشردگی بیشتر منبع تشعشع مشخص می شود، که امکان کنترل مناطق صعب العبور محصولات تا ضخامت ~ 250 میلی متر (فولاد) را فراهم می کند، علاوه بر این، در شرایطی که اشعه ایکس وجود دارد. د. دشوار. نوترون D. max. برای آزمایش محصولات نازک ساخته شده از مواد با چگالی کم موثر است. یکی از روش های جدید کنترل اشعه ایکس، محاسبه است. توموگرافی بر اساس پردازش رادیومتریک. اطلاعات با استفاده از رایانه که با اسکن مکرر محصولات در زوایای مختلف به دست می آید. در این صورت امکان تجسم لایه هایی از تصاویر داخلی وجود دارد. ساختار محصول هنگام کار با منابع پرتوهای یونیزان، بیول مناسب. حفاظت.

موج رادیویی D. بر اساس تغییرات در پارامترهای الکترومغناطیسی است. امواج (دامنه، فاز، جهت بردار پلاریزاسیون) در محدوده سانتیمتر و میلیمتری هنگامی که در محصولات ساخته شده از مواد دی الکتریک (پلاستیک، لاستیک، کاغذ) منتشر می شوند.

منبع تشعشع (معمولا منسجم، پلاریزه) یک ژنراتور مایکروویو (مگنترون، کلیسترون) با توان کم است که یک موجبر یا خاص را تغذیه می کند. آنتن (پروب) که تشعشعات را به محصول کنترل شده منتقل می کند. همان آنتن هنگام دریافت تابش بازتابی یا مشابه آن که در طرف مقابل محصول قرار دارد، هنگام دریافت تابش ارسالی، سیگنال دریافتی را از طریق تقویت کننده به نشانگر می رساند. حساسیت این روش به شما امکان می دهد لایه برداری با مساحت 1 سانتی متر مربع را در دی الکتریک در عمق حداکثر 15-20 میلی متر تشخیص دهید، رطوبت کاغذ، مواد فله را با خطای کمتر از 1٪ اندازه گیری کنید. ضخامت مواد فلزی ورق با خطای کمتر از 0.1 میلی متر و ... امکان تجسم تصویر ناحیه کنترل شده بر روی صفحه (رادیو تصویرگر)، رفع آن بر روی کاغذ عکاسی و همچنین استفاده از هولوگرافیک وجود دارد. راه هایی برای ثبت تصاویر

حرارتی (مادون قرمز) D. بر اساس وابستگی دمای سطح بدن در هر دو زمینه ثابت و غیر ثابت به وجود نقص و ناهمگنی ساختار بدن است. در این حالت از تابش IR در محدوده دمای پایین استفاده می شود. توزیع دما بر روی سطح محصول کنترل شده، ناشی از تابش منتقل شده، منعکس شده یا خود تابش، یک تصویر IR از یک منطقه معین از محصول است. با اسکن سطح با یک گیرنده تشعشع حساس به پرتوهای IR (ترمیستور یا پیرالکتریک)، بر روی صفحه نمایش دستگاه (تصویرگر حرارتی) می توانید کل تصویر برش یا رنگی، توزیع دما در بخش ها و یا در نهایت مشاهده کنید. ، یک بخش را انتخاب کنید. ایزوترم ها حساسیت تصویرگرهای حرارتی امکان ثبت اختلاف دمای کمتر از 1 درجه سانتیگراد را بر روی سطح محصول فراهم می کند. حساسیت روش به نسبت اندازه بستگی دارد. دنقص یا ناهمگنی نسبت به عمق لوقوع آن تقریباً به صورت ( د/ل) 2و همچنین بر روی هدایت حرارتی مواد محصول (رابطه معکوس نسبت). با استفاده از روش حرارتی می توان محصولاتی را که در حین کار گرم (خنک) می شوند کنترل کرد.

مغناطیسی D. فقط برای محصولات فرومغناطیسی قابل استفاده است. آلیاژی و در دو نسخه به فروش می رسد. اولین مورد بر اساس تجزیه و تحلیل پارامترهای مغناطیسی است. میدان های سرگردان ناشی از مناطق محل عیوب سطحی و زیرسطحی در محصولات مغناطیسی شده، دوم - به وابستگی مغناطیسی. خواص مواد از ساختار و شیمی آنها. ترکیب بندی.

هنگام آزمایش با استفاده از روش اول، محصول با استفاده از آهنرباهای الکتریکی، شیر برقی، با عبور جریان از محصول یا میله ای که از سوراخی در محصول عبور می کند یا با القای جریان در محصول، مغناطیسی می شود. برای مغناطش از میدان های مغناطیسی ثابت، متناوب و پالسی استفاده می شود. بهینه. شرایط کنترل زمانی ایجاد می شود که عیب عمود بر جهت میدان مغناطیسی باشد. برای مواد مغناطیسی سخت، کنترل در زمینه مغناطیسی باقیمانده، برای مواد مغناطیسی نرم - در میدان اعمال می شود.

نشانگر مغناطیسی میدان نقص می تواند به عنوان یک میدان مغناطیسی عمل کند. پودر، به عنوان مثال مگنتیت بسیار پراکنده (روش پودر مغناطیسی)، رنگ آمیزی (برای کنترل محصولات با سطح تیره) یا فلورسنت (برای افزایش حساسیت) گاهی به رام اضافه می شود. پس از پاشیدن یا ریختن سوسپانسیون یک محصول مغناطیسی، ذرات پودر در لبه های عیوب نشسته و به صورت بصری مشاهده می شوند. حساسیت این روش بالا است - ترک هایی با عمق ~25 میکرومتر و دهانه 2- میکرومتر شناسایی می شوند.

دارای مگنتوگرافی در این روش نشانگر یک آهنربا است. نوار، لبه ها، بر روی محصول فشرده شده و همراه با آن مغناطیسی می شود. رد بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل ضبط مغناطیسی انجام می شود. نوار. حساسیت روش به عیوب سطحی مانند روش پودری است و در مورد عیوب عمیق بیشتر است - در عمق حداکثر 20-25 میلی متر، عیوب با عمق 10-15٪ ضخامت است. شناسایی شده.

مبدل های القایی غیرفعال می توانند به عنوان نشانگر میدان نقص استفاده شوند. حرکت محصول با نسبی با سرعت حداکثر 5 متر بر ثانیه یا بیشتر، پس از عبور از دستگاه مغناطیسی، از مبدل عبور می کند و سیگنالی را در سیم پیچ های آن القا می کند که حاوی اطلاعاتی در مورد پارامترهای نقص است. این روش برای نظارت بر فلز در طول فرآیند نورد و همچنین برای نظارت بر ریل راه آهن موثر است.

روش نشانگر fluxgate از مبدل های فعال استفاده می کند - فلاکس گیت ها، که در آن سیم پیچ ها بر روی یک هسته نازک دائمی پیچیده می شوند: هیجان انگیز، میدان برش با میدان نقص در تعامل است، و اندازه گیری قدرت میدان نقص یا گرادیان این میدان توسط emf برش. مورد قضاوت قرار می گیرد. نشانگر fluxgate به شما امکان می دهد عیوب را با طول (در عمق) ~ 10٪ ضخامت محصول در محصولات با شکل ساده تشخیص دهید که با سرعت حداکثر 3 متر بر ثانیه و در عمق حداکثر 10 میلی متر حرکت می کنند. برای نشان دادن فیلد نقص، مبدل ها بر اساس جلوه هالو مغناطیسی. پس از آزمایش با استفاده از روش‌های تشدید مغناطیسی، محصول باید کاملاً مغناطیس‌زدایی شود.

گروه دوم روش های مغناطیسی. D. در خدمت کنترل وضعیت ساختاری، رژیم های حرارتی است. پردازش، مکانیکی خواص مواد بنابراین، نیروی اجباریکربن و آلیاژ کم فولاد با محتوای کربن و در نتیجه سختی همبستگی دارد، نفوذپذیری مغناطیسی- با محتوای یک جزء فریت (oc-phase)، حداکثر محتوای برش به دلیل بدتر شدن خواص مکانیکی محدود می شود. و تکنولوژیکی خواص مواد متخصص. دستگاه ها (فریتومتر، فازمتر، اجبارسنج، آنالایزر مغناطیسی) با استفاده از رابطه بین مغناطیسی. ویژگی ها و سایر خواص مواد نیز به شما امکان می دهد تا به طور عملی مسائل مغناطیسی را حل کنید. D.

روش های مغناطیسی D. همچنین برای اندازه گیری ضخامت پوشش های محافظ روی محصولات فرومغناطیسی استفاده می شود. مواد. دستگاه هایی برای این اهداف یا بر اساس عملکرد تأمل برانگیز هستند - در این مورد، نیروی جاذبه (جدایی) DC اندازه گیری می شود. آهنربا یا آهنربای الکتریکی از سطح محصولی که به آن فشار داده می شود یا با اندازه گیری کشش مغناطیسی. میدان ها (با استفاده از سنسورهای هال، فلاکس گیت ها) در مدار مغناطیسی آهنربای الکتریکی نصب شده روی این سطح. ضخامت سنج ها امکان اندازه گیری در طیف وسیعی از ضخامت های پوشش (تا صدها میکرون) را با خطای بیش از 1-10 میکرون می دهند.

آکوستیک(اولتراسونیک) D. از امواج الاستیک (طولی، برشی، سطحی، معمولی، خمشی) با دامنه فرکانس وسیع (عمدتاً محدوده اولتراسونیک) استفاده می کند که در حالت پیوسته یا پالسی منتشر شده و با استفاده از پیزوالکتریک به محصول وارد می شود. مبدل (کمتر - el-magnetoacoustic) که توسط یک ژنراتور el-magnetic تحریک می شود. تردید. با انتشار در مواد محصول، امواج الاستیک ضعیف شده و تجزیه می شوند. درجه، و هنگامی که آنها با نقص (نقض تداوم یا همگنی مواد) مواجه می شوند، منعکس، شکست و پراکنده می شوند، در حالی که دامنه، فاز و سایر پارامترهای آنها تغییر می کند. آنها توسط یکسان یا جداگانه پذیرفته می شوند. مبدل و پس از پردازش مناسب، سیگنال به یک نشانگر یا دستگاه ضبط عرضه می شود. چند وجود دارد گزینه های آکوستیک D.، که می تواند در موارد مختلف استفاده شود ترکیبات

روش اکو یک مکان اولتراسونیک در یک محیط جامد است. این بیشترین است روش جهانی و گسترده پالس های فرکانس اولتراسونیک 0.5-15 مگاهرتز به محصول کنترل شده وارد می شود و شدت و زمان رسیدن سیگنال های اکو منعکس شده از سطوح محصول و نقص ها ثبت می شود. کنترل با استفاده از روش اکو با دسترسی یک طرفه به محصول با اسکن سطح آن با یک یاب با سرعت معین و مرحله بهینه انجام می شود. زاویه ورودی ایالات متحده این روش بسیار حساس است و توسط نویز ساختاری محدود می شود. در بهینه در شرایط، نقص در اندازه های مختلف قابل تشخیص است. دهم میلی متر نقطه ضعف روش اکو وجود یک منطقه مرده کنترل نشده در نزدیکی سطح است، میزان برش (عمق) توسط Ch. arr مدت زمان پالس ساطع شده و معمولاً 2-8 میلی متر است. روش اکو به طور موثر شمش ها، ریخته گری شکل و مواد متالورژیکی را کنترل می کند. محصولات نیمه تمام، جوش داده شده، چسب، لحیم کاری، اتصالات پرچ شده و سایر عناصر ساختاری در طول ساخت، ذخیره سازی و بهره برداری. سطحی و درونی تشخیص داده می شود. نقص در قطعات کار و محصولات اشکال و ابعاد ساخته شده از فلزات و غیر فلزی. مواد، مناطق نقض همگن کریستالی. ساختار و آسیب خوردگی فلز. محصولات ضخامت محصول با دسترسی یک طرفه به آن با دقت بالایی قابل اندازه گیری است. گونه ای از روش اکو با استفاده از امواج برهکه دارای ماهیت توزیع کامل هستند، امکان کنترل محصولات نیمه تمام ورق های بلند با بهره وری بالا را فراهم می کند. محدودیت، نیاز به ضخامت ثابت محصول نیمه تمام کنترل شده است. کنترل با استفاده از امواج ریلیبه شما امکان می دهد عیوب سطح و نزدیک به سطح را شناسایی کنید. محدودیت، نیاز برای صافی سطح بالا است.

روش سایه شامل معرفی اولتراسوند از یک طرف محصول و دریافت آن از طرف مقابل است. وجود یک نقص با کاهش دامنه در ناحیه سایه صوتی تشکیل شده در پشت نقص یا با تغییر در فاز یا زمان دریافت سیگنالی که نقص را در بر می گیرد (نسخه زمانی روش) قضاوت می شود. با دسترسی یک طرفه به محصول، از یک نسخه آینه ای از روش سایه استفاده می شود که در آن نشانگر نقص، کاهش سیگنال منعکس شده از پایین محصول است. روش سایه از نظر حساسیت نسبت به روش اکو پایین‌تر است، اما مزیت آن عدم وجود منطقه مرده است.

روش رزونانس در فصل استفاده شده است. arr برای اندازه گیری ضخامت محصول با ارتعاشات مافوق صوت هیجان انگیز در حجم محلی دیواره محصول، فرکانس آنها در 2-3 اکتاو و از مقادیر فرکانس های تشدید (زمانی که یک عدد صحیح از نیم موج در امتداد ضخامت دیواره قرار می گیرد تعدیل می شود. ) ضخامت دیواره محصول با خطای تقریبی تعیین می شود. 1 درصد هنگامی که ارتعاشات در کل حجم محصول برانگیخته می شود (نسخه یکپارچه روش)، همچنین می توان با تغییر فرکانس تشدید وجود نقص یا تغییر در ویژگی های الاستیک مواد محصول قضاوت کرد.

روش ارتعاش آزاد (نسخه انتگرال) مبتنی بر تحریک شوک ارتعاشات الاستیک در یک محصول کنترل شده (به عنوان مثال، یک ویبراتور LF قابل توجه) و اندازه گیری بعدی با استفاده از یک عنصر پیزوالکتریک مکانیکی است. ارتعاشات، با تغییراتی در طیفی که وجود نقص در آنها قضاوت می شود. این روش با موفقیت برای کنترل کیفیت چسباندن مواد بی کیفیت (تکسولیت، تخته سه لا و غیره) به یکدیگر و به فلز استفاده می شود. غلاف.

روش امپدانس بر اساس اندازه گیری مقاومت مکانیکی موضعی است. مقاومت (امپدانس) محصول کنترل شده. سنسور تشخیص عیب امپدانس، که در فرکانس 1.0-8.0 کیلوهرتز کار می کند، با فشار دادن به سطح محصول، به نیروی واکنش محصول در نقطه فشار واکنش نشان می دهد. این روش به شما امکان می دهد لایه بندی ها را با مساحت 20-30 میلی متر مربع در سازه های چسب و لحیم شده با فلز تعیین کنید. و غیر فلزی پر کردن، در لمینت ها، و همچنین در ورق ها و لوله های روکش دار.

روش سرعت سنجی مبتنی بر تغییر سرعت انتشار امواج خمشی در یک صفحه بسته به ضخامت صفحه یا وجود لایه‌های لایه‌برداری در داخل یک سازه چسب‌دار چند لایه است. این روش در فرکانس های پایین (20-70 کیلوهرتز) اجرا می شود و تشخیص لایه برداری با مساحت 2-15 سانتی متر مربع (بسته به عمق) که در عمق حداکثر 25 میلی متر در محصولات ساخته شده از پلاستیک های چند لایه

آکوستیک - توپوگرافی این روش مبتنی بر مشاهده حالت‌های ارتعاش، از جمله «شکل‌های Chladni»، با استفاده از پودر پراکنده ریز هنگام تحریک ارتعاشات خمشی با فرکانس مدوله‌شده (در 30-200 کیلوهرتز) در یک محصول کنترل‌شده است. ذرات پودری که از نواحی سطحی با حداکثر نوسان حرکت می کنند. دامنه، در مناطقی که این دامنه حداقل است، خطوط عیب مشخص شده است. این روش برای آزمایش محصولاتی مانند صفحات و پانل های چند لایه موثر است و به شما امکان می دهد عیوب را با طول 1 تا 1.5 میلی متر تشخیص دهید.

روش آکوستیک انتشار (مربوط به روش‌های غیرفعال) مبتنی بر تجزیه و تحلیل سیگنال‌هایی است که امواج تنش را مشخص می‌کنند که هنگام ظاهر شدن ترک‌ها و ایجاد ترک در محصول در طی فرآیند مکانیکی آن منتشر می‌شوند. یا بارگذاری حرارتی سیگنال ها به صورت پیزوالکتریک دریافت می شوند. یاب های واقع در سطح محصولات. دامنه، شدت و سایر پارامترهای سیگنال ها حاوی اطلاعاتی در مورد شروع و ایجاد ترک های خستگی، خوردگی تنش و تبدیل فاز در مواد عناصر ساختاری و غیره است. انواع، جوش، مخازن تحت فشار و ... روش آکوستیک. انتشار به شما امکان می دهد تا موارد در حال توسعه را شناسایی کنید، یعنی بیشتر. عیوب خطرناک و جدا کردن آنها از عیوب شناسایی شده توسط روش های دیگر، روش های غیر در حال توسعه، کمتر برای عملکرد بیشتر محصول خطرناک است. حساسیت این روش در هنگام استفاده از خاص است اقدامات برای محافظت از دستگاه دریافت کننده از اثرات تداخل نویز خارجی بسیار زیاد است و تشخیص ترک ها را در ابتدا ممکن می کند. مراحل توسعه آنها، مدتها قبل از اتمام عمر مفید محصول.

جهت های امیدوارکننده برای توسعه آکوستیک. روش های کنترل، دید صوتی، از جمله آکوستیک است. هولوگرافی، آکوستیک توموگرافی

جریان گردابی(الکتروالقایی) D. بر اساس ثبت تغییرات الکتریکی است. پارامترهای سنسور تشخیص عیب جریان گردابی (امپدانس سیم پیچ یا emf آن)، ناشی از برهمکنش میدان جریان های گردابی تحریک شده توسط این سنسور در محصول ساخته شده از مواد رسانای الکتریکی با میدان خود سنسور. میدان حاصل حاوی اطلاعاتی در مورد تغییرات رسانایی الکتریکی و میدان مغناطیسی است. نفوذپذیری به دلیل وجود ناهمگنی یا ناپیوستگی ساختاری در فلز و همچنین شکل و اندازه (ضخامت) محصول یا پوشش.

حسگرهای آشکارسازهای عیب جریان گردابی به شکل سیم پیچ های القایی که در داخل محصول کنترل شده قرار می گیرند یا آن را احاطه می کنند (حسگر عبور) ساخته می شوند یا روی محصول اعمال می شوند (سنسور اعمال شده). در سنسورهای صفحه نمایش (عبور و سربار)، محصول کنترل شده بین سیم پیچ ها قرار دارد. تست جریان گردابی نیازی به مکانیکی ندارد تماس سنسور با محصول، که امکان نظارت در سرعت های بالا را فراهم می کند. حرکات (تا 50 متر بر ثانیه). آشکارسازهای عیب جریان گردابی به ردیابی تقسیم می شوند. پایه ای گروه‌ها: 1) دستگاه‌هایی برای تشخیص ناپیوستگی‌ها با سنسورهای عبوری یا گیره‌ای که در محدوده فرکانس وسیعی کار می‌کنند - از 200 هرتز تا ده‌ها مگاهرتز (افزایش فرکانس حساسیت به طول ترک‌ها را افزایش می‌دهد، زیرا سنسورهای کوچک می‌توانند استفاده شده). این به شما امکان می دهد ترک ها، فیلم های غیر فلزی را شناسایی کنید. آخال ها و سایر عیوب با طول 1-2 میلی متر در عمق 0.1-0.2 میلی متر (با سنسور روی سطح) یا با طول 1 میلی متر در عمق 1-5٪ از قطر محصول ( با سنسور عبور). 2) دستگاه هایی برای کنترل ابعاد - ضخامت سنج ها که با کمک آنها ضخامت تجزیه اندازه گیری می شود. پوشش های اعمال شده بر روی پایه از تجزیه. مواد. تعیین ضخامت پوشش های نارسانا بر روی بسترهای رسانای الکتریکی، که اساساً اندازه گیری شکاف است، در فرکانس های تا 10 مگاهرتز با خطای 1-15٪ از مقدار اندازه گیری شده انجام می شود.

برای تعیین ضخامت گالوانیکی رسانای الکتریکی. یا روکش. از پوشش های روی پایه رسانای الکتریکی، ضخامت سنج های جریان گردابی استفاده می شود که در آنها موارد خاصی اجرا می شود. طرح هایی برای سرکوب تأثیر تغییرات در ضربان. هدایت الکتریکی مواد پایه و تغییر در اندازه شکاف.

ضخامت سنج جریان گردابی برای اندازه گیری ضخامت دیواره لوله ها و سیلندرهای غیر فرومغناطیسی استفاده می شود. مواد و همچنین ورق ها و فویل ها. محدوده اندازه گیری 0.03-10 میلی متر، خطا 0.6-2٪.

3) متر ساختار جریان گردابی با تجزیه و تحلیل مقادیر ضربان اجازه می دهد. هدایت الکتریکی و مغناطیسی نفوذپذیری، و همچنین پارامترهای هارمونیک های ولتاژ بالاتر، در مورد ماده شیمیایی قضاوت می کنند. ترکیب، وضعیت ساختاری مواد، اندازه داخلی. استرس، محصولات را بر اساس درجه مواد، کیفیت حرارتی مرتب کنید. پردازش و غیره می توان مناطق ناهمگونی ساختاری، مناطق خستگی، تخمین عمق لایه های کربن زدایی شده، لایه های حرارتی را شناسایی کرد. و شیمیایی-حرارتی. پردازش و ... برای این کار بسته به هدف خاص دستگاه یا میدان های LF با شدت بالا یا میدان های HF با شدت پایین و یا میدان های دو و چند فرکانس استفاده می شود.در سازه متر ها برای افزایش میزان اطلاعات گرفته شده از سنسور، به عنوان یک قاعده، آنها از میدان های چند فرکانس استفاده می کنند و تجزیه و تحلیل طیفی سیگنال انجام می شود. ابزارهای نظارت بر فرومغناطیسی مواد در محدوده فرکانس پایین (50 هرتز تا 10 کیلوهرتز) کار می کنند، برای کنترل مواد غیر فرومغناطیسی - در محدوده فرکانس بالا (10 کیلوهرتز تا 10 مگاهرتز)، که به دلیل وابستگی اثر پوست به مغناطیسی است. ارزش. نفوذپذیری

D. الکتریکی مبتنی بر استفاده از DC ضعیف است. جریان ها و استاتیک الکتریکی میدان ها و توسط تماس الکتریکی، ترموالکتریک، تریبوالکتریک انجام می شود. و ال استاتیک. مواد و روش ها. روش تماس الکترونیکی امکان تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی را با تغییر مقاومت الکتریکی روی سطح محصول در ناحیه ای که این عیب قرار دارد، می دهد. با کمک ویژه کنتاکت هایی که در فاصله 10-12 میلی متری از یکدیگر قرار دارند و محکم به سطح محصول فشرده می شوند، جریان جریان می یابد و در یک جفت کنتاکت دیگر واقع در خط جریان، ولتاژی متناسب با مقاومت در ناحیه بین آنها تامین می شود. اندازه گیری می شود. تغییر در مقاومت نشان دهنده نقض همگنی ساختار مواد یا وجود ترک است. خطای اندازه گیری 5-10٪ است که به دلیل ناپایداری جریان و مقاومت اندازه گیری است. مخاطب.

ترموالکتریک این روش مبتنی بر اندازه‌گیری نیروی ترموالکتروموتور (TEMF) است که در یک مدار بسته زمانی که نقطه تماس بین دو فلز غیرمشابه گرم می‌شود، ایجاد می‌شود. اگر یکی از این فلزات به عنوان استاندارد در نظر گرفته شود، برای یک اختلاف دمای معین بین کنتاکت های گرم و سرد، مقدار و علامت نیروی ترموالکتریک توسط خواص فلز دوم تعیین می شود. با استفاده از این روش، اگر تعداد گزینه های ممکن کم باشد (2-3 درجه) می توانید درجه فلزی را که قطعه کار یا عنصر ساختاری از آن ساخته شده است تعیین کنید.

تریبوالکتریک این روش مبتنی بر اندازه‌گیری triboEMF است که زمانی اتفاق می‌افتد که فلزات غیرمشابه روی یکدیگر ساییده شوند. با اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین فلزات مرجع و آزمایشی، می توان بین مارک های آلیاژهای خاص تمایز قائل شد. تغییر در شیمی ترکیب آلیاژ در محدوده مجاز توسط استانداردهای فنی. شرایط، منجر به پراکندگی قرائت های ترمو و تریبوالکتریک می شود. دستگاه ها بنابراین، هر دوی این روش ها را می توان تنها در مواردی که تفاوت های شدید در خواص آلیاژهای در حال مرتب سازی وجود دارد، استفاده کرد.

روش ال استاتیک مبتنی بر استفاده از نیروهای محرک الاستاتیک است. زمینه هایی که محصول در آن قرار می گیرد. برای تشخیص ترک های سطحی در پوشش های فلزی. محصولات آن با پودر گچ ریز از یک بطری اسپری با نوک آبنیت گرده افشانی می شود. ذرات گچ هنگامی که روی آبنیت مالیده می شوند، به دلیل تریبوالکتریکی دارای بار مثبت می شوند. روی لبه‌های ترک‌ها اثر می‌گذارند و می‌نشینند، زیرا در نزدیکی ترک‌ها ناهمگنی el-static وجود دارد. فیلدها حداکثر بیان شده است. قابل توجه اگر محصول از مواد غیر رسانای الکتریسیته ساخته شده باشد، با یک ماده نافذ یون زا از قبل خیس شده و پس از حذف مازاد آن از سطح محصول، شارژ پودر می شود. ذرات گچ که توسط مایع پرکننده حفره ترک جذب می شوند. در این حالت می توان ترک هایی را که تا سطح مورد بازرسی گسترش نمی یابد، تشخیص داد.

مویرگی D. بر اساس هنر است. افزایش کنتراست رنگ و نور ناحیه محصول حاوی ترک های سطحی نسبت به سطح اطراف. اجرا شده ch. arr روش های درخشان و رنگی که امکان تشخیص ترک هایی را فراهم می کند که تشخیص آنها با چشم غیرمسلح به دلیل اندازه کوچک آنها غیرممکن است و استفاده از اپتیکال دستگاه ها به دلیل کنتراست ناکافی تصویر و میدان دید کم در بزرگنمایی های مورد نیاز بی اثر هستند.

برای تشخیص ترک، حفره آن با یک ماده نافذ پر می شود - مایع نشانگر مبتنی بر فسفر یا رنگ، که تحت تأثیر نیروهای مویرگی به داخل حفره نفوذ می کند. پس از این، سطح محصول از ماده نافذ اضافی تمیز می شود و مایع نشانگر با استفاده از یک توسعه دهنده (جاذب) به شکل پودر یا سوسپانسیون از حفره ترک استخراج می شود و محصول در یک اتاق تاریک و تحت اشعه ماوراء بنفش بررسی می شود. نور (روش فلورسنت). لومینسانس محلول نشانگر جذب شده توسط جاذب تصویر واضحی از محل ترک ها با یک دقیقه به دست می دهد. دهانه 0.01 میلی متر، عمق 0.03 میلی متر و طول 0.5 میلی متر. با روش رنگ، نیازی به سایه زدن نیست. یک ماده نافذ حاوی یک افزودنی رنگ (معمولاً قرمز روشن)، پس از پر کردن حفره ترک و تمیز کردن سطح اضافی آن، به یک لاک سفید در حال رشد که در یک لایه نازک روی سطح محصول اعمال می شود، پخش می شود و ترک ها را به وضوح مشخص می کند. حساسیت هر دو روش تقریباً یکسان است.

مزیت مویرگی D. تطبیق پذیری و یکنواختی فناوری آن برای قسمت های مختلف است. اشکال، اندازه ها و مواد؛ عیب استفاده از مواد بسیار سمی، انفجاری و خطرناک آتش است که الزامات ایمنی خاصی را تحمیل می کند.

منظور از روش های D. D. به روش های مختلفی استفاده می شود. زمینه های اقتصاد ملی، کمک به بهبود فناوری ساخت محصولات، بهبود کیفیت آنها، افزایش عمر سرویس و جلوگیری از حوادث. روش‌های خاص (عمدتاً آکوستیک) امکان دوره‌ای را فراهم می‌کنند کنترل محصولات در حین کار آنها، آسیب پذیری مواد را ارزیابی می کند، که به ویژه برای پیش بینی عمر باقیمانده محصولات حیاتی مهم است. در این راستا، الزامات برای قابلیت اطمینان اطلاعات به دست آمده در هنگام استفاده از روش های داده و همچنین برای عملکرد کنترل، به طور مداوم در حال افزایش است. چون مترولوژیک ویژگی‌های آشکارسازهای عیب کم است و خوانش‌های آن‌ها تحت تأثیر عوامل تصادفی زیادی است؛ ارزیابی نتایج بازرسی فقط می‌تواند احتمالی باشد. همراه با توسعه روش های جدید D.، اصلی. جهت بهبود موارد موجود - اتوماسیون کنترل، استفاده از روش های چند پارامتری، استفاده از رایانه ها برای پردازش اطلاعات دریافتی، بهبود اندازه گیری. ویژگی های تجهیزات به منظور افزایش قابلیت اطمینان و عملکرد کنترل، استفاده از روش های تجسم داخلی. ساختار و عیوب محصول

روشن: Schreiber D.S.، تشخیص نقص اولتراسونیک، M.، 1965; آزمایش غیر مخرب (راهنما)، ویرایش. دی مک مستر، ترجمه. از انگلیسی، کتاب. 1-2، M.-L.، 1965; Falkevich A. S.، Khusanov M. X.، آزمایش مغناطیسی اتصالات جوش داده شده، M.، 1966; Dorofeev A.L.، تشخیص عیب الکتروالقایی (القایی)، M.، 1967; Rumyantsev S.V., Radiation Defectoscopy, 2nd ed., M., 1974; ابزار تست غیر مخرب مواد و محصولات، ویرایش. V.V. Klyueva، [جلد. 1-2]، م.، 1976; تست غیر مخرب فلزات و محصولات، ویرایش. G. S. Samoilovich، M.، 1976. D. S. Schreiber.